Как поставить тягу рулевую камаз

Обслуживание рулевого управления КамАЗ

При техническом обслуживании необходимо проверять крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки, рулевого колеса, затяжку крепления сошки, затяжку контргайки регулировочного винта рулевого механизма и гаек крепления клиньев карданного вала, а также состояние шлангов гидросистемы; они не должны быть скрученными и иметь резкие перегибы.

Во время эксплуатации в случае необходимости осевой зазор подшипников рулевой колонки регулируют гайкой 8 (см. рис. 86). Момент затяжки ее 6—8 кгс*м.

Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то надо заменить в ней смазку. В обычных условиях эту операцию выполнять не надо.

Во всех случаях после сборки рулевого механизма (при его ремонте) надо следить за тем, чтобы осевое перемещение регулировочного винта 55 (см. рис. 89) было в пределах 0,02—0,08 мм.

В сроки, указанные в карте смазки, проверять уровень масла в бачке гидроусилителя и промывать фильтры насоса. Следует также проверять герметичность соединений маслопроводов.

Проверку уровня масла производить при прогретом двигателе.

Для гидроусилителя нужно применять только чистое отфильтрованное масло, указанное в карте смазки. Масло надо заливать через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка насоса гидроусилителя. При применении загрязненного масла быстро изнашиваются детали насоса и гидроусилителя.

При проверке уровня масла передние колеса автомобиля должны быть установлены прямо. Перед снятием пробки заливной горловины бачка насоса для проверки уровня масла, а также при доливке или смене его крышку надо тщательно очистить от грязи и промыть бензином. Масло надо доливать при работе двигателя на холостом ходу так, чтобы уровень его был между метками на указателе уровня масла.

Фильтр насоса гидроусилителя нужно промывать в бензине. В случае значительного засорения фильтра смолистыми отложениями его следует дополнительно промыть растворителем, применяемым при окраске автомобиля.

Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения

Перед определением причин неисправностей следует проверить давление в шинах и регулировку шарниров рулевых тяг.

Автомобиль «не держит дороги»

Недостаточная или неравномерная работа гидроусилителя

Рулевое колесо поворачивается с большим усилием

Повышенный шум при работе насоса

Проверка давления КамАЗ

Если нужно проверить давление, то следует разогреть масло в бачке до 65—75 °С. Масло может быть нагрето за счет увеличения давления в системе, для чего надо повернуть колеса до упоров и удерживать их в этом положении не более 15 с. Затем установить в магистрали высокого давления между насосом и рулевым механизмом специальное приспособление, имеющее манометр (со шкалой до 100 кгс/см2) и вентиль, прекращающий подачу масла к гидроусилителю. После этого открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора, приложив к нему усилие не менее 10 кгс. Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин должно быть не менее 55 кгс/см2. Если давление масла будет меньше 55 кгс/см2, то нужно медленно завернуть вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подняться до 60 кгс/см2. В этом случае неисправность нужно искать в механизме рулевого управления (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то неисправен насос, и его надо заменить.

Новый и отремонтированный насосы могут поднять давление в системе соответственно до 65 и 75 кгс/см2.
Возникающий при проверке специфический шум, связанный с работой предохранительного клапана рулевого механизма, не является признаком неисправности.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителя необходимо отсоединить продольную
рулевую тягу, открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 10 кгс при частоте вращения коленчатого вала 1000 об/мин.

При снятии усилия с рулевого колеса давление должно понизиться до 3—5 кгс/см2. Такую проверку нужно провести в двух крайних положениях. Если давление не понижается, то это свидетельствует о заедании клапана.

При проверке нельзя более 15 с держать вентиль закрытым, а колеса — повернутыми до упора.

Проверка и регулировка рулевого механизма КамАЗ

Неисправности в работе рулевого механизма не всегда зависят от его состояния. Поэтому раньше чем проверять, регулировать или разбирать рулевой механизм, нужно проверить балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес, регулировку рулевых тяг и правильность их положения, работу амортизаторов, правильность установки передних колес. Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, а также нет ли воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса и утечки масла в соединениях маслопроводов.

Рулевой механизм необходимо проверять при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе, усилие на ободе колеса нужно измерять с помощью пружинного динамометра, прикрепленного к ободу. Усилие замеряют при следующих трех положениях рулевого колеса.

Первое — рулевое колесо повернуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 0,6—1,6 кгс.

Второе — рулевое колесо повернуто на 3/4—1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 2,3 кгс.

Третье — рулевое колесо проходит среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 0,4 — 0,6 кгс больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 2,8 кгс.

Если в этих положениях величины усилий не соответствуют указанным, следует отрегулировать рулевой механизм, для чего надо потянуть за свободный конец укрепленного на ободе динамометра и замерить усилие. Если оно будет выше или ниже необходимого (см. третье условие), то надо его восстановить. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, а при вращении против часовой стрелки — уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной выше величине при втором положении свидетельствует о том, что повреждены детали узла шариковой гайки а при первом положении — о том же, но еще и неправильном предварительном натяге упорных шарикоподшипников.

Отрегулировать усилие при первом положении можно с помощью гайки крепления упорных подшипников (подтягивая ее), однако для этого следует частично разобрать рулевой механизм.

Проверка свободного хода рулевого колеса КамАЗ

Эта операция выполняется при работе двигателя на холостом ходу и при положении управляемых колес, соответствующем движению по прямой, покачиванием рулевого колеса в ту и другую сторону (до начала поворота управляемых колес). Свободный ход рулевого колеса при работе двигателя на холостом ходу не должен превышать 25° (у нового автомобиля 15°). Замер производится на снаряженном автомобиле, установленном на горизонтальной площадке с твердой сухой поверхностью (асфальт, бетон, металлическая плитка).

Давление в шинах управляемых колес должно быть в пределах 7,0—7,3 кгс/см2. Режим работы двигателя 600—1200 об/мин. Система рулевого управления должна быть заправлена и прокачана.

Читайте так же Регулировка жесткости подвески сиденья и его положения в кабине КамАЗ

Если свободный ход рулевого колеса более допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в карданных шарнирах вала рулевого управления, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, зазоры в колонке рулевого механизма и надежность соединения вала колонки с рулевым колесом (зазоры здесь не допускаются); крепление рулевого механизма; регулировку подшипников ступиц управляемых колес (проверка осуществляется вращением колес в двух направлениях, при этом ступицы должны вращаться равномерно и свободно, заметный осевой люфт недопустим).

При нарушении затяжки или регулировок указанных узлов их следует восстановить. В случае увеличения зазоров в шарнирах или шлицах карданного вала рулевого управления карданный вал нужно заменить или отремонтировать. При наличии осевого перемещения рулевого колеса необходимо подтянуть гайку крепления подшипников колонки, предварительно отогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков следует загнуть в паз шайбы. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединенного от карданного вала, должен быть 6 — 8 кгс-см. Чрезмерная затяжка гайки с последующим ее отвертыванием для получения заданного момента вращения вала рулевой колонки недопустима, так как может быть поврежден подшипник вала.

Разборка насоса КамАЗ

Если возникла необходимость в разборке насоса, то следует слить из него масло, очистить и промыть наружную поверхность и снять с двигателя.

Разбирать и проверять насос необходимо в таком порядке.

1. Снять крышку бачка и фильтр.

2. Отвернуть штуцер и удалить трубку.

3. Отвернуть болты крепления и снять бачок.

4. Установить насос так, чтобы его вал был расположен вертикально, а шестерня привода находилась внизу. Затем отвернуть болты крепления и снять крышку насоса. При снятии крышки удерживать клапан от выпадания.

5. Отметить положение распределительного диска относительно статора и снять его со штифтов.

6. Отметить положение статора относительно корпуса насоса и снять статор (стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса).

7. Снять ротор вместе с лопастями. Комплектность деталей (статора, ротора и лопастей) насоса обеспечена на заводе, поэтому ее нельзя нарушать при сборке. Нельзя также менять местами лопасти.

Заменять статор, ротор и лопасти можно только комплектно.

8. В случае крайней необходимости снять шестерню, стопорное кольцо и вал насоса вместе с передним подшипником. При установке нового подшипника и сальника принимать меры против повреждения кромок сальника.

9. Проверить, легко ли перемещается перепускной клапан в крышке насоса и не имеет ли клапан забоин или износа. Клапан и крышка насоса подобраны на заводе комплектно, поэтому при сборке нельзя нарушать эту комплектность. В случае необходимости зачистить забоины или заменить клапан и крышку комплектно.

10. Проверить затяжку седла предохранительного клапана и, если требуется, подтянуть его.

11. Осмотреть каналы деталей насоса и удалить грязь.

12. Проверить, нет ли задиров или износа на торцовых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска. В случае незначительных задиров или износа притереть эти поверхности на плите, после чего детали тщательно промыть.

13. Проверить, перемещаются ли свободно лопасти в пазах и не изношены ли они чрезмерно.

Разборка рулевого механизма

Разбирать и собирать рулевой механизм нужно только в случае необходимости, причем делать это должны квалифицированные механики на чистых рабочих местах (столах и стендах).

Снимать с автомобиля разбираемый механизм надо в следующей последовательности.

1. Отвернуть и вынуть стяжные болты крепления сошки и снять ее при помощи съемника или клина, вставляемого в прорезь верхней головки (любой иной способ, в том числе и сколачивание сошки, может вызвать поломку деталей).

2. Отвернуть пробку с магнитом и слить масло; для полного удаления его надо повернуть рулевое колесо 2—3 раза из одного крайнего положения в другое.

3. Отсоединить шланги, слить оставшееся в насосе масло.

4. Отсоединить карданный вал, вынув шплинт, отвернув гайку клина, и выколотить клин.

5. Отвернуть болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну.

6. Тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма.

7. Слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал рулевого управления 2—3 раза из одного крайнего положения в другое.

Разбирать и проверять рулевой механизм необходимо в следующем порядке.

1. Отвернуть болты крепления и снять боковую крышку вместе с валом сошки, зачистить шлицевой конец вала сошки и, соблюдая осторожность (чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо), извлечь вал.

2. Проверить осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Осевое перемещение винта должно

быть в пределах 0,02—0,08 мм. Если оно превышает 0,15 мм, следует заменить регулировочную шайбу.

3. Снять переднюю крышку, отвернув болты крепления.

При всех последующих операциях разборки и сборки принять меры, предотвращающие вывинчивание винта из шариковой гайки, так как это может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта. Винт не должен выворачиваться из гайки более чем на два оборота от среднего положения.

4. Отвернуть гайки крепления корпуса клапана управления и сдвинуть корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта. При этом необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить резиновые уплотнительные кольца шпилек.

5. Проверить затяжку гайки упорных шарикоподшипников. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления относительно винта, должен быть 10—12,5 кгс-см.

6. В случае несоответствия момента указанной в п. 5 величине отрегулировать затяжку гайки или при повреждении роликоподшипников заменить их. Чтобы отрегулировать затяжку гайки, нужно отжать ее буртик, вдавленный в паз винта, оберегая его резьбу от повреждения. Отвернув гайку, следует зачистить паз в винте и резьбу в гайке. Коническая дисковая пружина должна быть установлена между роликоподшипником и гайкой вогнутой стороной к роликоподшипнику. После регулировки затяжки гайки ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта, причем вдавка должна быть закругленной, без острых углов.

7. Снять корпус углового редуктора вместе с клапаном управления, винтом и поршнем-рейкой, отвернув болты крепления и две гайки.

8. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.

9. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевое перемещение ее относительно винта не должно превышать 0,3 мм.

10. В случае несоблюдения условий, указанных в п. 9, заменить шарики или весь комплект. Для этого нужно

отвернуть два установочных винта, крепящих шариковую гайку, при помощи специального ключа с достаточно большим плечом вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики. Затем надо снять желобки и, поворачивая винт относительно гайки в ту и другую сторону, удалить шарики.

При повреждении винтовых беговых канавок заменить гайку или винт.

Гайку, винт и шарики следует заменять комплектно, так же, как их подбирают на заводе.

Нельзя использовать шарики, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм, так как может произойти поломка шариков и заклинивание деталей рулевого управления.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винта под действием крутящего момента 3—8 кгс-см; по краям винта посадка гайки должна быть свободной.

11. Проверить регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор между любыми парами зубьев не должен превышать 0,1 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе должен быть не более 5 кгс-см. При правильном зацеплении конических шестерен пятно контакта должно находиться в средней части зуба.

Боковой зазор регулируют путем подбора по толщине пакета прокладок под корпусом ведущей шестерни. После регулировки боковой зазор между любыми парами зубьев должен быть не более 0,05 мм; шестерни должны вращаться плавно, момент вращения не должен быть более 5 кгс-см.

В случае разборки шестерен нельзя нарушать комплектность корпуса углового редуктора и конических шестерен, так как они подобраны на заводе комплектно.

В случае необходимости проверки работы предохранительного клапана и его регулировки надо снять клапан управления, отвернув гайку, как это указано в п. 6.

При разборке и сборке клапана управления нельзя нарушать комплектность золотника, обратного и предохранительного клапанов и реактивных плунжеров, так как в противном случае будет нарушена прецизионность рабочих пар.

Предохранительный клапан следует проверять в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло

под давлением к отверстию в его торце. Клапан должен открываться при давлении 65—70 кгс/см2 и при производительности насоса 10 л/м. Клапан регулируют вращением пробки. После регулировки клапана надо специальным приспособлением вдавить край пробки в паз корпуса клапана, что предотвратит самоотвертывание пробки во время эксплуатации автомобиля.

Читайте так же Амортизаторы МАЗ

При отсутствии специального приспособления регулировку предохранительного клапана можно проверить на автомобиле (см. раздел «Проверка давления»).

Сборка насоса КамАЗ

При сборке насоса необходимо выполнять следующее:

1. Соблюдать требования, указанные в разделе «Сборка рулевого механизма».
2. Установить статор, ротор с лопастями и распределительный диск в соответствии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия должна быть обращена к корпусу насоса.
3. Установить крышку с перепускным клапаном. Шестигранник седла клапана должен быть обращен внутрь отверстия.
4. Затянуть болты, крепящие крышку насоса к корпусу (момент затяжки должен быть 3,5—4,2 кгс-м), и болты, крепящие бачок, коллектор и крышку бачка (момент затяжки 0,6—0,9 кгс-м).
5. Затянуть детали крепления фильтра насоса гидроусилителя (момент затяжки должен быть 2,0—3,55 кгс-м).
6. Затянуть гайку, крепящую шестерню насоса (момент затяжки 5,0—6,5 кгс-м).
7. Проверить, свободно ли, без заеданий, вращается вал насоса.

Карданный вал рулевого управления. При сборке разобранных по каким-либо причинам шарнирных соединений карданного вала нужно заложить в каждый подшипник 1,0—1,2 г консистентной смазки 158. Стопорные кольца подшипников надежно установить в канавках.

При сборке карданного вала необходимо следить за тем, чтобы оси отверстий в вилках без крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это указано на рис. 87. Карданный вал устанавливать так, чтобы вилка со шлицевой втулкой была вверху.

Сборка рулевого механизма КамАЗ

1. Перед сборкой все детали надо тщательно промыть и просушить. Нельзя протирать их концами и тряпками, так как после этого на деталях остаются нитки, ворсинки и т. п.

2. Все резиновые уплотнительные детали должны быть осмотрены и, если требуется, заменены.

3. Момент затяжки должен быть 2,1—2,8 кгс-м болтов М8, 3,5—4,2 кгс-м болтов и гаек М10.

4. Уплотнительные кольца поршня и винта не должны иметь повреждений.

5. Для сборки шариковой гайки необходимо надеть на винт собранный угловой редуктор или плавающую втулку винта (если она была снята) и гайку.

Затем надо установить гайку на нижнем конце винта, не имеющем буртика, совместив отверстия гайки, в которые входят желоба, с винтовой канавкой винта. Поворачивая винт против часовой стрелки, заложить 23 шарика через обращенное к буртику винта отверстие в гайке. Заложить 8 шариков в сложенные вместе желобки, замазать выходы консистентной смазкой УН (вазелин технический). Вложить желобки с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт, и обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадание из нее желобков. Проверить момент вращения гайки на средней части винта и в случае необходимости заменить шарики.

Ввернуть установочные винты (момент затяжки их должен быть 5—6 кгс-м) и раскернить каждый винт в двух местах против канавок в поршне-рейке.

В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний должен быть заменен. Выступание винта или выдавок над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как вызывает задир цилиндра гидроусилителя.

6. В случае отдельных задиров на зеркале цилиндра их следует удалить шабером. Продольные риски и царапины на зеркале цилиндра не являются браковочным признаком.

7. При сборке разобранного клапана управления надо детали разместить так, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный и предохранительный клапаны, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в корпусе клапана управления плавно, без заеданий.

8. Устанавливать сальник вала сошки при сборке надо аккуратно, т. е. так, чтобы не повредить его шлицами вала. Окончательно сальник сошки запрессовывают вместе с упорным кольцом, манжетой, шайбой и стопорным кольцом до момента защелкивания стопорного кольца в канавке.

Стопорное кольцо должно войти в канавку картера по всему периметру.

9. При сборке разобранного углового редуктора гайка ведомой шестерни должна быть затянута (момент затяжки равен 4—6 кгс-м) и застопорена загибкой одного из усиков шайбы в совпадающую с ним прорезь гайки. Упорная крышка редуктора должна быть застопорена кернением. Гайка крепления подшипника ведущей шестерни должна быть затянута (момент затяжки 4—6 кгс-м) и застопорена вдавливанием пояска в канавку ведущей шестерни.

Ведомая и ведущая шестерни должны свободно вращаться и не иметь ощутимого зазора.

10. В собранном рулевом механизме после поворота винта до упора поршня в обе стороны надо приложить дополнительный вращающий момент к ведущей шестерне, равный не менее 2 кгс-м. Пружины должны обеспечивать возврат рулевого винта в исходное положение.

11. Регулировочный винт нужно отрегулировать так, чтобы при переходе через среднее положение момент вращения винта был больше этого же момента до регулировки на 10—15 кгс-см. При этом момент при переходе через среднее положение должен быть не более 50 кгс-см. После регулировки винт следует застопорить контргайкой (момент затяжки должен быть 4—4,5 кгс-м). Затем надо проверить вторично момент поворота винта рулевого управления.

12. Поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить при приложении к нему момента не более 12 кгс-м.

Смена масла в гидросистеме руля КамАЗ

Перед сменой масла следует отсоединить продольную тягу и снять крышку бачка насоса гидроусилителя.

Заправлять и прокачивать гидросистему руля при подсоединенной рулевой тяге запрещается!

Затем повернуть рулевое колесо влево до упора и открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма, и слить масло (пока не прекратится течь его из сливного отверстия картера рулевого механизма).
После слива нужно промыть насос, трубопроводы и гидроусилитель, предварительно вывернув фильтр из коллектора, удалить из бачка насоса гидроусилителя остаток загрязненного масла и убедиться, не остались ли в бачке волокна использованного обтирочного материала. Затем надо промыть снятые детали, очистив их от грязи, после чего поставить их на место и завернуть фильтр в коллектор. Потом через воронку с двойной сеткой залить в бачок насоса 2 л чистого (промывочного) масла и слить его через сливное отверстие картера рулевого механизма, поворачивая рулевое колесо от упора до упора.

Для того чтобы залить чистое масло, нужно сделать следующее:

1. Ввернуть пробку с магнитом и уплотнительной шайбой в сливное отверстие картера рулевого механизма.
2. Установить крышку бачка насоса.
3. Снять крышку заливной горловины.
4. Снять резиновый колпачок с перепускного клапана рулевого механизма и на его сферическую головку надеть резиновый шланг, открытый конец которого опустить в стеклянный сосуд емкостью не менее 0,5 л. Сосуд должен быть заполнен маслом до половины его высоты.
5. Отвернуть на 1/2 — 3/4 оборота перепускной клапан рулевого механизма.
6. Повернуть рулевое колесо до начала сжатия центрирующих пружин, которое определяется возрастанием усилия на рулевом колесе (поворачивать рулевое колесо до упора запрещается). Пустить двигатель и при работе его в режиме холостого хода проследить, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга. Одновременно надо доливать масло в бачок насоса, не допуская снижения его уровня. Завернуть перепускной клапан.
7. Повернуть рулевое колесо вправо до начала сжатия центрирующих пружин (начало возрастания усилия на рулевом колесе) и снова вернуть его в левое положение.
   Удерживая рулевое колесо в левом положении, отвернуть на 1/2 — 3/4 оборота перепускной клапан и снова проследить, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга. Завернуть перепускной клапан.
8. Повторить операции, перечисленные в п. 7, не менее двух раз, после чего из перепускного клапана должно идти чистое масло — без пузырьков воздуха; если они появляются, надо повторить операции п. 7 еще 1—2 раза.
   При выполнении указанных в п. 7 операций необходимо следить за уровнем масла в бачке насоса: подливая масло, добиваться того, чтобы он был между метками на указателе уровня.
9. Остановить двигатель.
10. Снять шланг со сферической головки перепускного клапана и надеть на нее резиновый колпачок.
11. Соединить продольную рулевую тягу с сошкой рулевого механизма.
12. Проверить уровень масла в бачке насоса и, если нужно, долить его. Установить крышку заливной горловины бачка.

Как поставить тягу рулевую камаз

при переборке рулевой тяги заметил что посадочное место пальцев было разбито,хотя была куплена год назад как новая .

В этом видео наводим порядок в кузове , перебираем рулевую колонку ,меняю крестовину ,немножко комплектовки .

Народ, делимся причинами и неисправностями, при которых машину кидает в сторону и нельзя словить руль!

Вот эта тяга вот здесь уже и пыльник весь разобран у короче аж присылал ездил ездили но да кстати палец живут.

Если при повороте руля и без слышны стуки то тебе это видео очень поможет . Раскидал передние пальцы убрал боковую .

Так вечерний ремонт продолжается снял тягу продольная маленькую в общем палят из полиуретана у меня уже там .

Замена рулевых наконечников, с их доработкой, установка более Толстых нижних крышек. решил попробовать .

В представленном видео показана прокачка гидроусилителя рулевого управления Камаз исходя из рекомендаций завода .

В этом видео приобрели на авторынке кое какие запчасти,поставили камаз на колёса,сделали схождение,запитали .

Сейчас это покажу тяга короче здесь вот думаю если я окуну я для лежа крутил спереди канеш на себя крутишь газовым .

Очередная проблема. )) Загнуло рулевую поперечную тягу на камазёнке. club134887379 группа вк камаз 4308 .

Буквально сантиметра 3 мне нужно продвинуть камаз вперед это заднее колесо будет стоять на месте сейчас я продвигаю .

Когда речь идёт о безопасности передвижения, некоторые водители пренебрегают правильной настройкой работы колес автомобиля. Тем временем, узел влияет на срок службы транспорта, и главную роль здесь играет схождение колёс КамАЗ.

На настройку параметра влияет много показателей, таких как загруженность автомобиля, уровень давления воздуха в шинах и др. Вот почему, что бы грамотно отрегулировать схождение на КамАЗе, учитывается как можно большее их количество. Точного периода, проведения нет, этот фактор основан на опыте водителя, знании устройства и поведения автомобиля. По ряду показателей и признаков можно чётко сориентироваться о наступившем моменте. Разберёмся в этом вопросе детально.

Когда регулировать схождение колес

Прежде чем настраивать схождение колес КамАЗ 5320, надо чётко определиться с целесообразностью процедуры. Настройку делают для увеличения чёткости в управлении автомобилем, а так же для устойчивости транспортного средства. Кроме того, правильные регулировки лучше сохраняют шины и устраняют неравномерный износ.

О необходимости проведения работ свидетельствуют следующие признаки:

• Автомобиль относит в сторону при прямой езде;
• Заменены механизмы, влияющие на управление автомобилем;
• Частая езда по плохому дорожному покрытию;
• Превышен обслуживаемый пробег транспортного средства.

Поворотный кулак КамАЗ:

О необходимости сделать развал схождение на КамАЗе знает только владелец транспорта. Поскольку ему одному известно о характере и видах манипуляций над машиной. Как правило, работники сервиса делают процедуру раз в полгода, основываясь на средних показателях пробега. Но, если автомобиль не проезжает этих норм, целесообразность в частых настройках отпадает.

Проведение настроек делают в следующих случаях:

• Покупка нового автомобиля. В подобной ситуации сделать схождение на КамАЗе обязан продавец, однако, процедуру выполняют крайне редко. Покупателю рекомендуется проконтролировать проведение работ самостоятельно, что бы быть уверенным в состоянии автомобиля.
• Сезонная смена резины (зима — лето или лето — зима). Проверка правильности настроек проводится по причине изменения характеристик колёс. Меняется диаметр, ширина резины, это отражается на технических показателях машины.

Прямолинейное перемещение сопровождается сносом машины в сторону.
Процедуру по проверке геометрии автомобиля проводят как можно скорей, поскольку такое поведение характерно для транспорта с нарушенным схождением колёс. Разбирательство необходимо, если поведение проявляет себя на ровной дороге с покрытием.

Стенд проверки развала схождения:

• Характерная изношенность резины автомобиля. Нарушение схождения колёс, изнашивает резину по-разному. Это отражается на поверхности протектора. По рисунку протектора и характеру износа судят, какая из характеристик нарушена.
• Каждые 15000-20000 километров пробега. При прохождении автомобилем Kamaz пробега, машину осматривают. Процедуры выполняют для поддержания машины в нужном техническом состоянии и продлении работоспособности. В перечень работ включают процедуру по настройке и регулировке схождения колёс. Чем старше машина, тем чаще проводятся настройки.

Параметры, влияющие на езду

Процедура настройки управляемых колес заключается в контроле и доведении до нужного значения параметров. В нашем случае, это углы, по которым выставлены колёса:

Параметр определяется разностью значений отклонения вертикали;

Параметр определяется посредством крепления стержня шарнира в прилив моста и замером угла отклонения оси колеса в поперечной плоскости;

Параметр определяется посредством установки стержня шарнира в прилив балки и контролем угла отклонения оси в продольной плоскости. Зависит от положения передней рессоры и рамы;

• Схождение передних колёс КамАЗ. Линейная величина, характеризует расстояние (обод управляемых и задних колёс).

Схема установки управляемых колёс на КамАЗ:

Наклоны стержней шарнира выравнивают колёса автомобиля, настройка возвращает их в прямое положение автоматически. Поперечное положение изменения провоцирует подъём передней части автомобиля при повороте колёс. Масса машины не даёт балке подняться и возвращает колёса в прямое пространство. Продольное положение образует рычаг между осью и местом, куда прикладывается боковая сила.

Угол развала не даёт наклоняться колесам при износе поворотных цапф. Такие действия уменьшают плечо обкатки, не увеличивая поперечный наклон стержня шарнира. Это снижает силу воздействия, которая прикладывается для вращения колёс. Параметр не регулируется, только контролируется. Нарушение показателя свидетельствует о выходе из строя шарнирного стержня и втулок, и о промежутке в подшипниках управляемых колес.

Схождение колес КамАЗ-43118 связано с углом развала. Развал заставляет колеса перемещаться по расходящимся дугам, тогда как схождение возвращает колесам правильное перемещение. Неправильное настроенное схождение – причина износа шин. Настройка параметра проводится длиной поперечной рулевой тяги. Так же можете прочитать про Как прокачать ПГУ на Камазе — Правильная прокачка сцепления.

Проверка настроек колёс

Что бы сделать схождение колес самому на КамАЗе, выполняют действия:

• Расположить машину на горизонтальной поверхности, в прямом положении, накачать шины до необходимого уровня;
• Измерить расстояние промежутка на осях колёс обода первого и 2-го колеса, для этих целей используется раздвижная линейка, установленная перед управляемой парой колёс автомобиля в горизонтальной плоскости;
• Прокатить машину, оставив измеритель на месте, сделать замер. Разница между измерениями соответствует норме для модификации КамАЗ;
• Перед тем, как отрегулировать схождение колёс на КамАЗе, с тяги, расположенной поперёк, снимают фиксирующие болты наконечников. После, тягу уменьшают (большее значение), или удлиняют (меньшее значение) схождения;

Настройка схождения управляемых колёс КамАЗ:

• Окончив настройку, наконечники фиксируют, усилие 50-60Нм.;
• Настройка поворотных углов проводится фиксаторами, вкрученными в кулаки передней оси (нормальный показатель — 45°);
• Фиксаторы вкручивают до упора, поворачивают колёса вправо, соединяя тягу и стержень с рычагом;
• Если меняют длину стержня, снимают кожух защиты, выкрутив фиксатор, поворачивают наконечник. После чего выкручивают болт регулировки и фиксируют его контрольной гайкой;
• Поворачивают колёса влево и закрепляют фиксатор.
• Значение углов поворота составляет 26°, замер параметра делают с помощью специального устройства.

Развал и углы наклона стержней шарнира на КамАЗ не регулируются, выставляют при замене старых деталей.

Как поставить тягу рулевую камаз

РЕМОНТ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ — ЧАСТЬ 2

Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:

— вывесьте переднюю ось автомобиля;

— расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции;

— проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу с автомобиля;

— установите концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245. 314 Н м (25. 32 кгс ■ м). Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля;

— опустите переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги:

— вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа;

— расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу;

— выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с крутящим моментом 245. 314 Нм (25. 32 кгсм).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 (рис.283) в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59. 79 Н м (6. 8 кгс’ м).

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе:

— слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан;

— отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;

— промойте клапан керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана;

— если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 производства “STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MASZYN I KI” (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см2) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха. Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5. 7848 кПа (75 . 80 кгс/см2).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле.

Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования резьбовую пробку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;

— промойте и заправьте систему.

Для снятия рулевого механизма:

— наклоните кабину в первое положение (42°);

— расшплинтовав и отвернув гайки, выньте стяжные болты сошки 9 (см. рис. 270) или отогнув усики стопорной щайбы, отверните гайку верхней головки сошки;

— съемником снимите сошку, вворачивая винт 3 (рис. 284) в захват 1 съемника и упираясь нако-
нечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);

— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;

— отсоедините трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;

— отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого выньте шплинт, отверните гайку клина и выбейте клин;

— выверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите рулевой механизм;

— очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;

— слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного крайнего положения в другое.

При установке рулевого механизма на автомобиль:

— установите механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами с моментом затяжки 275. 314 Н.м (28. 32 кгс.м);

— подсоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;

— присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, заверните и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7. 16,7 Н.м (1,4. 1,7 кгс.м);

— залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя (см. раздел «Для смены масла»);

— предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные болты, наверните на болты гайки, затяните их и зашплинтуйте с моментом затяжки 177. 196 Н.м (18. 20 кгс.м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки;

— проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте.

Камаз-5320. Замена поперечной рулевой тяги (техкарта)

Снятие поперечной рулевой тяги

Установка поперечной рулевой тяги

Примечание. Проверка и регулировка схождения колес (работа 5) производится в следующем порядке: поставить передние колеса автомобиля в положение, соответствующее движению .по прямой; установить линейку так, чтобы ее концы упирались в обода колес в их передней части, а отвесы касались поверхности пола; установить стрелку против нуля шкалы линейки и закрепить шкалу; перекатить автомобиль так, чтобы линейка оказалась позади передней оси автомобиля, а отвесы касались пола. По показаниям шкалы линейки узнать величину схождения колес, оно должно быть в пределах 2—5 мм. Если схождение колес не соответствует указанным данным, отрегулировать его изменением длины поперечной рулевой тяги, для чего ослабить болты крепления обоих наконечников поперечной рулевой тяги, ввертывая тягу в наконечники при большом схождении и вывертывая при малом, добиться нормальной величины схождения колес; затянуть гайки болтов крепления наконечников (момент затяжки 5,5—6,0 кгс*м).

Расшплинтуйте и отверните гайку М24 шарового пальца, соединяющую поперечную рулевую тягу с левым рычагом поворотного кулака Выбейте шаровой палец из отверстия левого рычага поворотного кулака и отсоедините поперечную рулевую тягу Повторите работу 1 для правого рычага поворотного кулака Выбейте шаровой палец из отверстия правого рычага поворотного кулака и снимите поперечную тягу с автомобиля

Вывесите передний мост автомобиля
Установите шаровой палец в отверстие левой головки поперечной рулевой тяги и левого рычага поворотного кулака, наверните гайку М24 на шаровой палец, затяните ее и зашплинтуйте
Повторите работу 2 для правого рычага поворотного кулака
Опустите передний мост
Проверьте схождение колес и при необходимости отрегулируйте его

Установка продольной рулевой тяги камаз 5320

Рулевое управление — с гидроусилителем, встроенным в рулевой механизм, для автомобиля модели 6540 — с дополнительным силовым гидроцилиндром; рабочая пара — винт с гайкой на циркулирующих шариках и рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки.

Расположение рулевого колеса — левое. Привод от рулевого колеса к рулевому механизму осуществляется посредством карданного вала со скользящим шлицевым соединением и угловой передачей с коническими зубчатыми шестернями.

Рулевая колонка — регулируемая или нерегулируемая, в зависимости от модели и комплектации автомобиля. Параметры регулировки приведены в Таблице Регулирование положения рулевой колонки.

На автомобилях (в зависимости от моделей комплектаций автомобилей) применяется рулевой м ханизм модели 4310, на автомобиле КАМАЗ-6540 модели 6540 с передаточным числом рулевых мех низмов 21,7. Возможно применение рулевого мех низма ф. «RBL» (Германия) с передаточным числе рулевого механизма от 17 в среднем положении соип до 20 в крайних положениях.

Радиатор гидроусилителя руля моделей 431 6540 — из оребренной алюминиевой трубки, расположен перед радиатором системы охлаждения двигател

Регулирование положения рулевой колонки

Диапазон регулирования по углу наклона

Механический — регулирование осуществляется поворотом маховика, расположенного на рулевой колонке, до упора по часовой стрелке. Фиксация рулевой колонки в нужном положении происходит при вращении маховика до упора против часовой стрелки.

С помощью пневматического крана — регулирование выполняется при повороте вправо рукоятки переключения пневмокрана, находящейся под панелью приборов. Фиксация рулевой колонки после установки в нужном положении осуществляется при возвращении рукоятки в исходное вертикальное положение.

Удаление воздуха из гидросистемы (прокачку) рулевого механизма модели 4310 или 6540 проводите при отсоединенной от сошки продольной тяге или при поднятом за управляемые мосты (оси) автомобиле, или при установленных на поворотные круги колесах этих мостов (осей). При этом двигатель должен работать на холостом ходу, а система рулевого управления должна быть заполнена маслом до верхней отметки в бачке насоса.

Для удаления воздуха из гидросистемы рулевого механизма:

— снимите крышку бачка насоса;

— снимите защитный колпачок с перепускного клапана (см. рис. Рулевое управление с гидроусилителем и Рулевое управление с гидроусили телем (для автомобиля с колесной сЬоомулой 8×4 )) и наденьте эластичный шланг. Открытый конец шланга поместите в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л, до половины заполненный маслом;

— отверните на 0,3-0,75 оборота перепускной клапан рулевого механизма;

— поверните рулевое колесо влево до упора, удерживая его в крайнем положении не более 3с во избежание вспенивания масла;

— доливайте масло в бачок насоса до тех пор, пока его уровень не перестанет понижаться и пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга в сосуде;

— заверните перепускной клапан;

— поверните рулевое колесо вправо до упора, удерживая его в крайнем положении не более 3 с, и снова верните его в левое положение, откройте перепускной клапан и проследите за выделением воздуха;

— повторяйте предыдущую операцию до тех пор, пока из шланга не пойдет чистое масло (без пузырьков воздуха). Постоянно следите за уровнем масла в бачке насоса, не допуская его понижения.

Удаление воздуха из гидросистемы (прокачку) рулевого механизма ф. «RBL» проводите при поднятом за управляемые мосты (оси) автомобиле или при установленных на поворотные круги колесах этих мостов (осей) и работающем на холостом ходу двигателе. При этом система рулевого управления должна быть заполнена маслом до верхней отметки в бачке насоса.

Для удаления воздуха поверните рулевое колесо влево/вправо до упора и непродолжительного открытия клапана. Данный процесс продолжайте и доливайте масло до тех пор, пока уровень масла в зоне верхней отметки не перестанет снижаться, и в бачке не будут подниматься воздушные пузыри.

Если воздух из системы рулевого управления удалить не удается, проверьте герметичность соединений гидросистемы и мест стыков деталей, промойте фильтр насоса гидроусилителя.

Уровень масла в бачке насоса гидроусилителя руля проверяйте при работающем на холостом ходу двигателе, передние колеса автомобиля при этом установите прямо.

Нормальный уровень масла должен находиться:

— для бачков насосов моделей 4310 и 6540 между метками на указателе (см. рис. Проверка уровня масла в бачке насоса гидроусилителя ). вмонтированном в крышку заливной горловины бачка;

Проверка уровня масла в бачке производится указателем, вмонтированным в крышку бачка, на котором есть соответствующие метки MIN — МАХ.

Рулевое управление с гидроусилителем (для автомобиля с колесной формулой 8×4): 1 — крышка бачка насоса гидроусилителя; 2 — перепуск ной клапан (расположен за сошкой); 3 — сошка; 4 — про дольная тяга; 5 — тяга промежуточная

Рулевое управление с гидроусилителем: 1 — крышка бачка насоса гидроусилителя; 2 — перепускной клапан; 3 — сошка; 4 — продольная тяга

РЕГУЛИРОВАНИЕ ПОЛОЖЕНИЯ УПРАВЛЯЕМЫХ КОЛЕС ВТОРОЙ ОСИ (Для автомобилей с колесной формулой 8×4)

При повышенном износе шин и уводе автомобиля проверьте правильность установки колес первой и второй оси. Для этого:

1 .Предварительно проверьте схождение колес первой и второй оси. При необходимости отрегулируйте.

2. Установите автомобиль на твердой и ровной горизонтальной поверхности. На автомобиле снимите с колес первой и второй оси защитные диски, подложите под колеса первой и второй оси поворотные круги.

3. Установите колеса первой оси в положение, соответствующее прямолинейному движению автомобиля.

4. Приложите к колесам первой и второй оси сначала с одной стороны, а затем с другой стороны специальную линейку с двумя упорами по центру ступиц колес и замерьте расстояние А (см. рис. Схема ус тановки колес) . Разность размеров для одной оси слева и справа должна быть не более 2 мм.

Если разность размеров более 2 мм, необходимо, вращая рулевым колесом и повторяя замеры, добиться необходимой разности размеров.

5. Приложите к дискам колес первой и второй оси сначала с одной стороны, а затем с другой стороны специальную линейку с двумя упорами и замерьте расстоя ние Б (см. рис. Схема установки колес) . Разность размеров Б для барабанов второй оси с обеих сторон не должна быть более 2 мм.

Схема установки колес

Если разность размеров более 2 мм, то отрегулируйте установку колес следующим образом (см. рис. Схема установки колес) :

— расслабьте крепление наконечников промежуточной тяги 3 (см рис. Установка агрегатов рулевого управления) , отвернув болты и гайки;

— вращением промежуточной тяги регулируйте положение ступиц колес второй оси на прямолинейность до получения разности размеров Б не более 2 мм, не нарушая при этом положения первой оси. При необходимости повторите регулировку в несколько приемов;

— после регулировки закрепите наконечники промежуточной тяги, затянув гайку моментом затяжки Мзат.=7,8. 10 кгс м.

6. Вращая рулевое колесо, поверните ступицы колес в каждую сторону (влево и вправо) до упора регулировочного болта колес первой оси. Этот угол для левого колеса первой оси должен быть 45 ±1 °, и упор в поворотном кулаке на первой оси должен упираться в бобышку на корпусе оси. При этом угол поворота левого колеса второй оси зависит от колесной базы и должен составлять:

— если расстояние между первым мостом и последней осью 5200 мм — 33+2,5°;

— если расстояние между первым мостом и последней осью 5960 мм — 36±2,5°.

Упор на цапфах на второй оси должен упираться в бобышку на корпусе оси. При необходимости отрегулируйте упоры на кулаках обеих осей.

7. После выполнения всех работ проверьте крепление и шплинтовку всех соединений рулевого привода.

Установка агрегатов рулевого управления: 1 — рулевой механизм; 2 — сошка рулевого управления; 3 — тяга промежуточная; 4 — рычаг задней опоры; 5 — опора задняя; 6 — гидроцилиндр силовой; 7 — кронштейн силового гидроцилиндра; 8,9- тяга

Неустойчивое движение автомобиля (для поддержания заданного направления движения требуется постоянная работа рулевым колесом)

Чрезмерно увеличен свободный ход рулевого колеса

Выясните причину и устраните ее

Изношены детали винтовой пары рулевого механизма*

Замените комплект шариковинтовой пары

Ослабла затяжка упорных подшипников винта рулевого механизма *

Отрегулируйте затяжку подшипников

Гидроусилитель не обеспечивает достаточного усилия или работает неравномерно, с повышенным шумом

Понижен уровень масла в бачке насоса гидроусилителя

Восстановите уровень масла

Наличие воздуха в гидросистеме насоса гидроусилителя

Стук в рулевом механизме*

Чрезмерно увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма или не затянуты крепежные детали

Отрегулируйте зазоры, проверьте и затяните крепежные детали (в первую очередь сошки и вилок карданного вала колонки)

Вспенивание или выбрасывание масла через предохранительный клапан бачка насоса гидроусилителя

Засорен фильтр насоса гидроусилителя

Чрезмерное количество масла в бачке

Слейте излишки масла

Наличие воздуха в системе

Затяните соединения трубопроводов (особенно магистрали низкого давления) и места стыков деталей, прокачайте систему

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
рулевое управление КамАЗ 6540 , ремонт рулевого управления КамАЗ 6540 , моменты затяжки КамАЗ 6540 , рулевое управление КамАЗ 65115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65115 , моменты затяжки КамАЗ 65115 , рулевое управление КамАЗ 65111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65111 , моменты затяжки КамАЗ 65111 , рулевое управление КамАЗ 55111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55111 , моменты затяжки КамАЗ 55111 , рулевое управление КамАЗ 55102 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55102 , моменты затяжки КамАЗ 55102 , рулевое управление КамАЗ 54115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54115 , моменты затяжки КамАЗ 54115 , рулевое управление КамАЗ 54112 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54112 , моменты затяжки КамАЗ 54112 , рулевое управление КамАЗ 5410 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5410 , моменты затяжки КамАЗ 5410 , рулевое управление КамАЗ 53229 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53229 , моменты затяжки КамАЗ 53229 , рулевое управление КамАЗ 53228 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53228 , моменты затяжки КамАЗ 53228 , рулевое управление КамАЗ 53215 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53215 , моменты затяжки КамАЗ 53215 , рулевое управление КамАЗ 53213 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53213 , моменты затяжки КамАЗ 53213 , рулевое управление КамАЗ 53212 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53212 , моменты затяжки КамАЗ 53212 , рулевое управление КамАЗ 53211 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53211 , моменты затяжки КамАЗ 53211 , рулевое управление КамАЗ 5320 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5320 , моменты затяжки КамАЗ 5320 , рулевое управление КамАЗ 44108 , ремонт рулевого управления КамАЗ 44108 , моменты затяжки КамАЗ 44108 , рулевое управление КамАЗ 4326 , ремонт рулевого управления КамАЗ 4326 , моменты затяжки КамАЗ 4326 , рулевое управление КамАЗ 43118 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43118 , моменты затяжки КамАЗ 43118 , рулевое управление КамАЗ 43115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43115 , моменты затяжки КамАЗ 43115 , рулевое управление КамАЗ 43114 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43114 , моменты затяжки КамАЗ 43114

Ремонт рулевого механизма

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверяйте и регулируйте рулевой механизм на автомобиле при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9. 15,7 Н. В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо “держит дорогу”); чрезмерная, наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление “остаточного давления”).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6. 22,6 Н. При этом положении добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шарико-винтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9. 5,9 Н больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 21,8 Н. В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль при этом будет плохо “держать дорогу”. Если усилие больше — зацепление слишком “затянуто”, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, отрегулируйте рулевой механизм. При необходимости, снимите механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулирование рулевого механизма начинайте с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки доведите усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки — уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников. Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма.

Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских.

Проверка давления в гидросистеме рулевого управления

Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления:

1. вентиль;
2. манометр;
3. магистраль высокого давления;
4. насос;
5. магистраль низкого давления;
6. механизм рулевой/

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление, имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см²) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

При проверке давления откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин должно быть не менее 7355 кПа (75 кгс/см²).

Если давление масла будет меньше 7355 кПа (75 кгс/см²), то медленно заверните вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 8336 кПа (85 кгс/см²). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см²), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 об/мин.

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294. 490 кПа (3. 5 кгс/см²). Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 секунд. Проверку проводите при температуре масла в бачке 65. 75 ° С.

При необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упоров в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 секунд.

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4. 78,5 Н · см (3. 8 кгс · см) [что соответствует усилию 1,15. 3,08 Н (0,118. 0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.

Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8, предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7.

Колонка рулевого управления:

1. вал колонки;
2. кольцо стопорное;
3. кольцо разжимное;
4. подшипник шариковый;
5. труба колонки;
6. обойма с уплотнением;
7. шайба стопорная;
8. гайка регулировки подшипников/

При регулировании, подтягивая гайку, поворачивайте вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки.

После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложите свежую смазку.

Сборка карданного вала

При сборке карданного вала следите за тем чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на следующем рисунке.

Карданный вал рулевого управления:

1. вилка;
2. кольца упорные;
3. крестовина;
4. подшипник игольчатый;
5. кольца уплотнительные;
6. вилка со шлицевым стержнем;
7. обойма уплотнительного кольца;
8. кольца уплотнительные;
9. кольца упорные;
10. вилка со шлицевой втулкой.

Карданный вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замена поперечной рулевой тяги

Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:

• Вывесьте переднюю ось автомобиля.
• Расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.
• Выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции.
• Проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу с автомобиля.
• Установите концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления.

Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245. 314 Н·м (25. 32 кгс·м).

Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля.

Замена продольной рулевой тяги

Для замены продольной рулевой тяги:

• Вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа.
• Расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления.
• Выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу.
• Выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с крутящим моментом 245. 314 Н · м.

Снятие и установка рулевого колеса

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник.

Съемник рулевого колеса:

Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59. 79 Н · м (6. 8 кгс · м).

Проверка, регулирование и ремонт предохранительного клапана рулевого механизма

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе:

• Слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления.
• Сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан.
• Отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой.
• Промойте клапан керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана.
• Если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см²) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха.

Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5. 7848 кПа (75 . 80 кгс/см²).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле. Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования резьбовую пробку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74.

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
рулевое управление КамАЗ 6540 , ремонт рулевого управления КамАЗ 6540 , моменты затяжки КамАЗ 6540 , рулевое управление КамАЗ 65115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65115 , моменты затяжки КамАЗ 65115 , рулевое управление КамАЗ 65111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65111 , моменты затяжки КамАЗ 65111 , рулевое управление КамАЗ 55111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55111 , моменты затяжки КамАЗ 55111 , рулевое управление КамАЗ 55102 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55102 , моменты затяжки КамАЗ 55102 , рулевое управление КамАЗ 54115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54115 , моменты затяжки КамАЗ 54115 , рулевое управление КамАЗ 54112 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54112 , моменты затяжки КамАЗ 54112 , рулевое управление КамАЗ 5410 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5410 , моменты затяжки КамАЗ 5410 , рулевое управление КамАЗ 53229 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53229 , моменты затяжки КамАЗ 53229 , рулевое управление КамАЗ 53228 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53228 , моменты затяжки КамАЗ 53228 , рулевое управление КамАЗ 53215 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53215 , моменты затяжки КамАЗ 53215 , рулевое управление КамАЗ 53213 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53213 , моменты затяжки КамАЗ 53213 , рулевое управление КамАЗ 53212 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53212 , моменты затяжки КамАЗ 53212 , рулевое управление КамАЗ 53211 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53211 , моменты затяжки КамАЗ 53211 , рулевое управление КамАЗ 5320 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5320 , моменты затяжки КамАЗ 5320 , рулевое управление КамАЗ 44108 , ремонт рулевого управления КамАЗ 44108 , моменты затяжки КамАЗ 44108 , рулевое управление КамАЗ 4326 , ремонт рулевого управления КамАЗ 4326 , моменты затяжки КамАЗ 4326 , рулевое управление КамАЗ 43118 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43118 , моменты затяжки КамАЗ 43118 , рулевое управление КамАЗ 43115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43115 , моменты затяжки КамАЗ 43115 , рулевое управление КамАЗ 43114 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43114 , моменты затяжки КамАЗ 43114

Разборка и проверка рулевого механизма

Разборку и проверку рулевого механизма проводите в следующем порядке:

1. Вывернув болты крепления, снимите боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно очистите его шлицевой конец.

2. Проверьте осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла.

При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контргайки).

3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки помните, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта.

4. Отверните гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвиньте корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса углового редуктора.

5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1. 122,6 Н · см (10. 12,5 кгс · см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н ·с м (3,5 кгс · см). При несоответствии момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники.

Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора.

При отвертывании гайки упорных подшипников обязательно удерживайте ведущий вал углового редуктора от проворота. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 и порче резьбы винта 17 (см. рисунок ниже).

Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем:

1. крышка передняя;
2. клапан управления гидроусилителем;
3. кольца стопорные;
4. втулка плавающая;
5. кольца уплотнительные;
6. кольца распорные;
7. кольца уплотнительные;
8. кольца распорные;
9. винт установочный;
10. вал сошки;
11. клапан перепускной;
12. колпачок защитный;
13. крышка задняя;
14. картер рулевого механизма;
15. поршень-рейка;
16. пробка сливная магнитная;
17. винт;
18. гайка шариковая;
19. желоб;
20. шарик;
21. редуктор угловой;
22. подшипник упорный;
23. шайба пружинная;
24. гайка;
25. шайба упорная;
26. шайба регулировочная;
27. винт регулировочный;
28. контргайка регулировочного винта;
29. кольца стопорные;
30. крышка боковая.

При снятии корпуса клапана управления следите, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран к своему отверстию. Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.

6. Проверьте рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно выньте заедающие детали. Устраните причину заедания, промойте и установите их на место.

7. Проверьте герметичность обратного клапана, для чего залейте в его отверстие масло. Утечка масла допустима только в виде отдельных капель.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и поршнем-рейкой.

10. Проверьте, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. При необходимости подтяните или замените два установочных винта и раскерните их.

11. Проверьте посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевой люфт ее относительно винта не должен превышать 0,3 мм. Если вращение винта в шариковой гайке не плавное, при условии, что осевой люфт не превышает 0,3 мм, замените комплект шариков.

Для замены комплекта шариков предварительно выполните следующее:

• Специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки.
• Вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики.
• Вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить.
• Затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4. 78,5 Н·м (3. 8 кгс·м), по краям посадка гайки должна быть свободной.

12. Осмотрите рабочие поверхности гидроусилителя. Если есть отдельные задиры на зеркале цилиндра, удалите их шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. Проверьте регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 . 0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не должен превышать 49,1 Н · см (5 кгс · см).

Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора

Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора производится перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущей шестерни. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщиной 0,05 мм.

При правильном зацеплении конических шестерен отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.

В случае разборки углового редуктора не нарушайте комплектность корпуса углового редуктора и пары конических шестерен.

Сборку механизма рулевого управления производите в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений.

Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений — до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20.6. 27,5 Н · м, болтов и гаек М10 — 34.3. 41,2 Н · м. Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2. 60,8 Н · м и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом 39,2. 58,9 Н · м и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4. 39,2 Н · м.

6. Сборку шарико-винтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производите в следующем порядке:

• Наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку.
• Установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта.
• Заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки.
• Заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74.
• Вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов.
• Проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4. 78,5 Н · см (3. 8 кгс · см). При несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов.
• Запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1. 58,9 Н · м. В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора. Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1. 122,6 Н · см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

Проверка после сборки

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.

2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 19.6 Н · м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.

3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:

• После поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения — 147. 294 Н · см (15. 30 кгс.см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9. 11,8 Н (0,6. 1,2 кгс)].
• При повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки — 196. 441 Н · см (20. 45 кгс · см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8. 17,7 Н (0,8. 1,8 кгс)].
• При повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98.1. 147,2 Н · см (10. 15 кгс · см) [на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Н · см. (55 кгс · см) [21,6 Н (2,2 кгс)].

4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 об/мин и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40 ° С. Перед испытанием удалите из системы воздух.

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см²) и проверьте:

• Вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н · м (130 кгс · м) должно быть плавным, без заеданий.
• Давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кПа (3 кгс/см²).
• Момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н · м (130 кгс · м) — не более 1766 Н · см (180 кгс · см).
• Утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 секунд, начало замера через 5 секунд после поворота винта до упора) — не более 1200 см³/мин.
• Поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н · м (12 кгс · м).

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 об/мин и проверьте:

РЕМОНТ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ — ЧАСТЬ 2

Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:

— вывесьте переднюю ось автомобиля;

— расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции;

— проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу с автомобиля;

— установите концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245. 314 Н м (25. 32 кгс ■ м). Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля;

— опустите переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги:

— вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа;

— расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу;

— выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с крутящим моментом 245. 314 Нм (25. 32 кгсм).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 (рис.283) в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59. 79 Н м (6. 8 кгс’ м).

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе:

— слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан;

— отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;

— промойте клапан керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана;

— если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 производства “STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MASZYN I KI” (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см2) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха. Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5. 7848 кПа (75 . 80 кгс/см2).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле.

Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования резьбовую пробку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;

— промойте и заправьте систему.

Для снятия рулевого механизма:

— наклоните кабину в первое положение (42°);

— расшплинтовав и отвернув гайки, выньте стяжные болты сошки 9 (см. рис. 270) или отогнув усики стопорной щайбы, отверните гайку верхней головки сошки;

— съемником снимите сошку, вворачивая винт 3 (рис. 284) в захват 1 съемника и упираясь нако-
нечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);

— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;

— отсоедините трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;

— отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого выньте шплинт, отверните гайку клина и выбейте клин;

— выверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите рулевой механизм;

— очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;

— слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного крайнего положения в другое.

При установке рулевого механизма на автомобиль:

— установите механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами с моментом затяжки 275. 314 Н.м (28. 32 кгс.м);

— подсоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;

— присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, заверните и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7. 16,7 Н.м (1,4. 1,7 кгс.м);

— предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные болты, наверните на болты гайки, затяните их и зашплинтуйте с моментом затяжки 177. 196 Н.м (18. 20 кгс.м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки;

— проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте.

РЕМОНТ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ — ЧАСТЬ 1

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверяйте и регулируйте рулевой механизм на автомобиле при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, про-верьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9. 15,7 Н (0,6. 1,6 кгс). В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо “держит дорогу”); чрезмерная, наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление “остаточного давления”).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6. 22,6 Н (2 . 2,3 кгс). При этом положении добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шарико-винтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 21,8 Н (2,2 кгс).

В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше

указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль при этом будет плохо “держать дорогу”. Если усилие больше — зацепление слишком “затянуто”, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, отрегулируйте рулевой механизм. При необходимости, снимите механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулирование рулевого механизма начинайте с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки доведите усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки — уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников. Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма. Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его последующей проверки и установки на автомобиль изложен ниже.

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление (рис. 282), имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см2) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

Рис. 282. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления: 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — магистраль высокого давления; 4 — насос; 5 — магистраль низкого давления; 6 — механизм рулевой

При проверке давления откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин-1 должно быть не менее 7355 кПа (75 кгс/см2).

Если давление масла будет меньше 7355 кПа (75 кгс/см2), то медленно заверните вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 8336 кПа (85 кгс/см2). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см2), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин-1.

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294. 490 кПа (3. 5 кгс/см2). Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 с. Проверку проводите при температуре масла в бачке 65. 75°С. При необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упоров в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4. 78,5 Нем (3. 8 кгссм) [что соответствует усилию 1,15. 3,08 Н (0,118. 0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.

Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8 (см. рис. 272), предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7. При регулировании, подтягивая гайку, поворачивайте вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложите свежую смазку.

При сборке карданного вала следите за тем чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 273. Карданный вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Похожие публикации:

1. Как проверить пульт от приставки на работоспособность
2. Как разобрать удлинитель с кнопкой
3. Как снять магнитолу на прадо 120
4. Куда идут деньги со штрафов

Как поставить тягу рулевую камаз

Рулевое управление. Часть 1. Камаз-4308. Руководство по устройству, техническому обслуживанию и ремонту

Рис. 5-1. Установка колонки рулевого управления: 1 — колесо рулевое; 2 — кронштейн крепления колонки; 3 — вал карданный; 4 — колонка; 5 — крышка рулевого колеса; 8 — фланец крепления колонки; 9 — крышка фланца; 10 — прокладка крышки фланца; 11 — болт крепления колонки; 12 — ограждение противоугонного устройства; 14, 15, 16, 17, 18 — болт; 19, 20, 21 — винт; 22, 23 — гайка; 24,25, 26 — шайба пружинная.

Рулевое управление автомобиля Камаз 4308 состоит из рулевого механизма со встроенным гидроусилителем, клапана управления гидроусилителем, рулевой передачи, колонки с рулевым колесом, карданного вала, насоса рулевого гидроусилителя, бачка гидросистемы, радиатора, трубок высокого и низкого давления, тяг рулевого привода.

Передаточное число рулевого механизма равно 21,7.

Привод насоса рулевого гидроусилителя осуществляется от коленчатого вала двигателя.

Рулевой привод состоит из продольной и поперечной тяг с нерегулируемыми шаровыми шарнирами.

На колонке установлен выключатель приборов и стартера с противоугонным устройством.

Карданный вал (рис. 5-2) рулевого управления имеет два шарнира. Каждый шарнир состоит из вилок 1 и 6, соединенных крестовиной 3, шипы которой имеют игольчатые подшипники 4. Подшипники установлены в вилки и закреплены от выпадания упорными кольцами 2.

Карданный вал имеет скользящее шлицевое соединение, обеспечивающее возможность изменения расстояния между шарнирами при перемещениях кабины. Шлицы перед сборкой надо смазать тонким слоем смазочного материала, а во втулку заложить 28-32 г его. Уплотнительное кольцо 8 служит для удержания смазочного материала и предохранения соединения от замерзания.

В каждый игольчатый подшипник при сборке заложено 1-1,2 г смазки № 158. Пополнять смазочный материал в процессе эксплуатации не требуется.

Резиновые кольца 5 предотвращают попадание грязи и влаги в шарнирное соединение.

Рис. 5-2. Карданный вал рулевого управления:

1 — вилка; 2, 9 — упорные кольца; 3 — крестовина; 4 — игольчатый подшипник; 5,8 — уплотнительные кольца; 6 — вилка со шлицевым стержнем; 7 — обойма уплотнительного кольца; 10 — вилка со шлицевой втулкой.

Рис. 5-3. Рулевая передача: 1 — ведущее зубчатое колесо; 2 — манжета; 3 — крышка корпуса; 4 — корпус ведущего зубчатого колеса; 5, 7, 10 — шариковые подшипники; 6 — регулировочные прокладки; 8, 15, 19 — уплотнительные кольца; 9, 18 — упорные кольца; 11 — ведомое зубчатое колесо; 12 — упорная крышка; 13 — корпус; 14 — распорная втулка; 16 — гайка крепления подшипников; 17 — шайба; 20 — защитная крышка.

Рулевая передача (рис. 5-3) с двумя коническими зубчатыми колеса ми со спиральными зубьями передает

вращение от карданного вала на винт рулевого механизма. В осевом положении ведомое зубчатое колесо фиксируется упорным кольцом 9 и упорной крышкой 12.

Передаточное число рулевой передачи равно 1.

Рулевой механизм с встроенным гидроусилителем (рис. 5-4) прикреплен к переднему кронштейну передней левой рессоры.

Картер 14 рулевого механизма, в котором перемещается поршень-рейка, является одновременно рабочим цилиндром гидроусилителя.

Винт 17 рулевого механизма имеет шлифованную с большой точностью винтовую канавку. В гайке 18 рулевого механизма прошлифована такая же канавка и просверлены два отверстия, выходящие в нее. Отверстия соединяются косым пазом, выфрезерованным на наружной поверхности гайки.

Два одинаковых желоба 19 полукруглого сечения, установленные в указанные отверстия и паз, образуют обводной канал, по которому шарики 20, выкатываясь из винтового канала, образованного нарезками винта и гайки, вновь поступают в него. Число циркулирующих в замкнутом винтовом канале шариков — тридцать один, восемь из них находятся в обводном канале.

Гайку после сборки с винтом и шариками следует устанавливать в поршень-рейку 15 и фиксировать двумя установочными винтами 9, торцы которых нужно вдавить в кольцевую проточку, выполненную на поршне-рейке.

Рис. 5-4. Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем:1 — передняя крышка; 2 — клапан управления гидроусилителем; 3, 29 — упорные кольца; 4 — плавающая втулка; 5,7 — уплотнительные кольца; 6, 8 — распорные кольца; 9 — установочный винт; 10 — вал сошки; 11 — перепускной клапан; 12 — защитный колпачок; 13 — задняя крышка; 14 — картер рулевого механизма; 15 — поршень-рейка; 16 — магнитная пробка; 17 — винт; 18 — шариковая гайка; 19 — желоб; 20 — шарик; 21 — рулевая передача; 22 — упорный роликовый подшипник; 23 — пружинная шайба; 24 — гайка; 25 — упорная шайба; 26 — регулировочная шайба; 27 — регулировочный винт; 28 — контргайка регулировочного винта; 30 — боковая крышка.

Толщина зубьев сектора вала сошки и поршня-рейки переменная по длине, что позволяет изменять зазор в зацеплении посредством осевого перемещения регулировочного винта 28, ввинченного в боковую крышку. С целью уменьшения усилия, прикладываемого к рулевому колесу, вал сошки установлен на двух игольчатых подшипниках 25, расположенных в боковой крышке 31 и картере рулевого механизма.

Осевое перемещение вала сошки после сборки рулевого механизма должно быть 0,02-0,08 мм. Это обеспечивается подбором соответствующей толщины регулировочной шайбы 27.

На части винта рулевого механизма, расположенной в полости корпуса рулевой передачи, нарезаны шлицы, которыми винт сопрягается с ведомым зубчатым колесом рулевой передачи.

Клапан управления рулевым гидроусилителем (рис. 5-5) закреплен на торце рулевой передачи четырьмя шпильками и болтом. Корпус 8 клапана имеет выполненные с большой точностью отверстия — центральное и шесть меньших отверстий (три сквозных и три глухих), расположенных вокруг него.

Золотник 6 клапана управления, размещенный в центральном отверстии, и упорные роликовые подшипники 22 (рис. 5-4) закреплены на винте гайкой 24, буртик которой вдавлен в паз винта 17. Под гайку подложена коническая пружинная шайба 23, обеспечивающая постоянство натяга упорных роликовых подшипников. Вогнутой стороной шайба направлена к подшипнику. Большие кольца роликовых, упорных подшипников обращены к золотнику.

В одном из плунжеров, находящихся в глухих отверстиях, встроен шариковый обратный клапан 4, соединяющий при отказе гидросистемы рулевого управления линии высокого и низкого давления и обеспечивающий возможность управления автомобилем Камаз 4308. В этом случае рулевое управление работает как обычная механическая система без усиления.

В корпусе клапана управления установлен также предохранительный клапан 10, соединяющий линии нагнетания и слива при давлении в системе более 7,5-8 МПа (75-80 кгс/см 2 ) и предохраняющий насос от перегрева, а детали механизма от чрезмерных нагрузок. Предохранительный клапан размещен в отдельной бобышке, что обеспечивает возможность доступа к нему без разборки механизма при необходимости выполнить проверку, регулировку и замену.

От насоса к корпусу клапана управления подведены рукава и трубки высокого и низкого давления. По первым масло направляется к механизму, а по вторым возвращается в бачок гидросистемы.

Рис. 5-5. Клапан управления рулевым гидроусилителем: 1 — плунжер глухого отверстия; 2, 5 — пружины; 3 — резьбовая пробка; 4 — обратный клапан; 6 — золотник; 7 — реактивный плунжер; 8 — корпус клапана; 9 — уплотнительное кольцо; 10 — предохранительный клапан.

Рис. 5-6. Схема работы рулевого гидроусилителя:1 — рулевое колесо; 4 — насос гидроусилителя; 5 — перепускной клапан; 6 — вал сошки с зубчатым сектором; 7 — задняя полость гидроусилителя; 8 — поршень-рейка; 9 — сошка; 10 — продольная тяга; 11 — поперечная тяга; 12 — переднее колесо автомобиля; 13 — магнитная пробка; 14 — шариковая гайка; 15 — винт; 16 — картер рулевого механизма; 17 — обратный клапан; 18 — предохранительный клапан рулевого механизма; 19 — клапан управления гидроусилителем; 20 — золотник; 21 — упорный подшипник; 22 — реактивный плунжер; 23 — центрирующая пружина; 24 — рулевая передача; 25 — передняя полость гидроусилителя; 26 — линия нагнетания; 27 — карданный вал; 28 — радиатор; 29 — рулевая колонка; 31 — бачок насоса (гидросистемы); 32 — линия слива; I — движение прямо или нейтральное положение; II — поворот направо; III — поворот налево.

Работа рулевого гидроусилителя осуществляется следующим образом (рис. 5-6).

При прямолинейном движении винт 15 и золотник 20 находятся в среднем положении. Линии нагнетания 26 и слива 32, а также обе полости 7 и 25 гидроусилителя соединены. Масло свободно проходит от насоса 4 через клапан 19 управления и возвращается в бачок 31 насоса (гидросистемы). При вращении винта вследствие сопротивления, возникающего при повороте переднего колеса 12 автомобиля Камаз 4308, которое удерживает поршень-рейку 8 на месте, создается сила, стремящаяся сдвинуть винт в осевом направлении в соответствующую сторону. Когда эта сила превысит усилие предварительного сжатия центрирующих пружин 23, винт переместится и сместит жестко связанный с ним золотник. При этом одна полость цилиндра гидроусилителя сообщится с линией нагнетания и отключится от линии слива, другая — наоборот, оставаясь соединенной со сливом, отключится от линии нагнетания.

Рабочая жидкость, поступающая из насоса в соответствующую полость цилиндра, оказывает давление на поршень-рейку 8 и, создавая дополнительное усилие на секторе вала 6 сошки рулевого управления, способствует повороту управляемых колес. Давление в рабочей полости цилиндра усилителя увеличивается пропорционально повышению сопротивления повороту колес. Одновременно возрастает давление в полостях под реактивными плунжерами 22. Чем больше сопротивление повороту колес, а следовательно, выше давление в рабочей полости цилиндра, тем больше усилие, с которым золотник стремится вернуться в среднее положение, а также усилие на рулевом колесе. Таким образом, у водителя создается «чувство дороги».

При прекращении поворота рулевого колеса, если оно удерживается водителем в повернутом положении, золотник, находящийся под действием центрирующих пружин и нарастающего давления в реактивных полостях, сдвигается к среднему положению. При этом золотник не доходит до среднего положения. Он сдвинется лишь настолько, чтобы открыть щель для прохода подаваемого насосом масла в возвратную линию. Размер щели устанавливается таким, чтобы в находящейся под напором полости цилиндра поддерживалось давление, необходимое для удержания управляемых колес в повернутом положении.

Если переднее колесо при прямолинейном движении автомобиля Камаз 4308 начнет резко поворачиваться, например, вследствие наезда на какое-либо препятствие на дороге, вал сошки, поворачиваясь, будет перемещать поршень-рейку. Поскольку винт не вращается (водитель удерживает рулевое колесо в одном положении), винт тоже переместится в осевом направлении вместе с золотником. При этом полость цилиндра, внутрь которой движется поршень-рейка, будет соединена с линией нагнетания насоса и отделена от возвратной линии. Давление в этой полости цилиндра начнет возрастать, и удар будет уравновешен (смягчен) возрастающим давлением.

Когда гидроусилитель не работает, рулевой механизм по-прежнему обеспечивает поворот колес, но на шариковинтовую пару и другие детали действуют уже полные нагрузки. Поэтому при продолжительной эксплуатации с неработающей гидросистемой преждевременно изнашиваются и могут быть поломаны упомянутые детали.

Установка трубопроводов системы рулевого гидроусилителя представлена на рис. 5-7.

Продольная рулевая тяга 1 (рис. 5-8) цельнокованая деталь с нерегулируемыми шарнирами, соединяет сошку рулевого управления с верхним рычагом левого поворотного кулака и включает в себя шаровой палец 2, верхний 5 и нижний 6 вкладыши, пружину 7 и резьбовую крышку 9 со стопорной шайбой 8.

Поперечная тяга рулевой трапеции (рис. 5-9) трубчатая с резьбовыми концами, на которые навинчены наконечники 2 и 14 с шаровыми шарнирами. Изменяя положение наконечников на тяге, можно регулировать схождение управляемых колес.

Шарниры тяги нерегулируемые, состоят каждый из верхнего 12 и нижнего 13 вкладышей, обжимающих шаровую головку пальца, пружины 7 и крышки 6, которая прикреплена к наконечнику болтами 8.

Рис. 5-7. Установка трубопроводов: 1 — шланг высокого давления; 2, 4 — труба высокого давления; 3 — труба низкого давления; 5 — насос гидроусилителя; 6 — бачок насоса гидроусилителя; 7 — шланг низкого давления.

Рис. 5-8. Продольная рулевая тяга: 1 — продольная тяга; 2 — шаровой палец; 3,11 — защитные накладки; 4 — обойма накладки; 5 — верхний вкладыш; 6 — нижний вкладыш; 7 — пружина; 8 — стопорная шайба; 9 — резьбовая крышка; 10 — масленка.

Рис. 5-9. Поперечная рулевая тяга:1 — поперечная тяга; 2, 14 — наконечники; 3 — болт крепления наконечника; 4 — уплотнительная прокладка; 5 — масленка; 6 — крышка; 7 — пружина; 8 — болт крепления крышки; 9 — защитная накладка; 10 -обойма накладки; 11 — шаровой палец; 12 — верхний вкладыш; 13 — нижний вкладыш.

Возможные неисправности системы рулевого управления и способы их устранения

Неустойчивое движение автомобиля по дороге (требуется дополнительная работа рулевым колесом для поддержания заданного направления движения)

Повышенный свободный ход рулевого колеса

Отрегулировать свободный ход рулевого колеса

Износ деталей винтовой пары рулевого механизма

Заменить комплект винтовой пары

Ослабление затяжки упорных подшипников винта рулевого механизма

Отрегулировать затяжку подшипников

Недостаточное усиление («тяжелый руль») или неравномерная работа гидроусилителя

Недостаточный уровень масла в бачке насоса

Довести уровень масла в бачке насоса до нормального

Наличие в системе воздуха (пена в бачке, мут ное масло) или воды

Удалить воздух. Если воздух удалить не уда ется, проверить затяжку всех соединений, снять и промыть фильтр, проверить целостность фильтрующих элементов и прокладок под коллектором, а также бачка насоса. Убедиться в плоскостности опорной поверхности коллектора и правильном взаимном расположении прива-лочных фланцев крышки и корпуса насоса (под установку бачка насоса). Проверить затяжку четырех болтов крепления коллектора и, если все указанные детали исправны, сменить масло, прокачать систему

Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении вала сошки с поршнем-рейкой рулевого механизма

Отрегулировать зацепление с помощью регулировочного винта

Недостаточная подача масла вследствие засоренности фильтра или износа деталей качающего узла насоса

Промыть фильтр и разобрать насос для проверки его деталей Если необходимо, заменить насос

Повышенные внутренние утечки масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения внутренних элементов уплотнений

Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца или другие поврежденные элементы уплотнений

Периодическое зависание перепускного клапана в результате загрязнения

Разобрать насос, промыть аце тоном перепускной клапан и от верстие в крышке насоса, очистить их рабочие поверхности

Негерметичность обратного клапана рулевого механизма

Устранить негерметичность обратного клапана

Ослабление затяжки упорных подшипников винта рулевого механизма

Отрегулировать затяжку подшипников

Нарушение регулировки пружины предохранительного клапана рулевого механизма или герметичности клапана

Отрегулировать клапан, устранить негерметичность

Полное отсутствие усиления при различных частотах вращения коленчатого вала двигателя

Отворачивание седла предохранительного клапана насоса или поломка пружины клапана

Разобрать насос, завернуть седло или заменить пружину клапана

Зависание перепускного клапана или неисправность обратного клапана рулевого механизма

Разобрать насос и промыть клапан, устранить негерметичность обратного клапана

Поломка пружины предохранительного клапана рулевого механизма

Заменить пружину и отрегулировать клапан

Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах вправо и влево

Повреждение внутренних уплотнений винта рулевого механизма

Заменить неисправные детали уплотнений винта

Выскакивание из канавки или разрушение упорного кольца 3 (рис.5-4) плавающей втулки 4

Установить упорное кольцо в канавку

Рулевой механизм «заклинивает» при повороте

Заедание золотника или ре активных плунжеров в корпусе клапана управления рулевым гидроусилителем

Устранить заедание, промыть детали

Износ деталей соединения регулировочного винта с валом сошки или зубчатого зацепления вала сошки и поршня-рейки рулевого механизма. Вращением регулировочного винта зазор устранить не удается

Отрегулировать осевой зазор в соединении подбором регулировочной шайбы 26 (рис. 5-4). При износе зубчатого зацепления или соединения регулировочного винта с валом сошки выше допустимого заменить рулевой механизм

Стук в рулевом механизме или в карданном валу рулевой колонки

Повышенный зазор в зубчатом зацеплении вала сошки и поршня-рейки рулевого механизма

Отрегулировать зазор регулировочным винтом

Ослабление затяжки гаек болтов крепления вилок карданного вала или износ шлицевого соединения

Затянуть гайки. Заменить изношенные детали

Повышенный уровень шума при работе насоса

Недостаточный уровень масла в бачке насоса

Довести уровень масла в бачке насоса до нормального

Засорение или повреждение фильтра насоса

Промыть или заменить фильтр

Наличие воздуха в гидросистеме (пена в бачке, мутное масло)

Удалить воздух способами, указанными в п.2

Деформация коллектора или разрушение его прокладки

Устранить погнутость или заменить прокладку

Выбрасывание масла через предохранительный клапан крышки бачка насоса

Чрезмерно высокий уровень масла в бачке насоса

Довести уровень масла до нормального

Засорение или повреждение фильтра насоса

Промыть или заменить фильтр

Деформация коллектора или разрушение его прокладки. Наличие в гидросистеме воздуха или воды

Устранить погнутость или заменить прокладку. Удалить воздух способами, указанными в п.2

Постоянное падение уровня масла в бачке насоса

Утечка масла в двигатель вследствие повреждения манжеты валика насоса

Снять насос с двигателя и заменить манжету

Поломка передней крышки рулевого механизма

Применение в гидросистеме рулевого управления нерекомендованного или не соответствующего времени года масла

Заменить крышку. Залить масло, указанное в химмотологической карте, удалить воздух

Безотказная работа рулевого управления определяется как исправностью входящих в него элементов, так и других сборочных единиц автомобиля Камаз 4308, поэтому при определении причин неисправностей в системе рулевого управления необходимо иметь в виду, что причинами ухудшения устойчивости движения автомобиля Камаз 4308 (автомобиль плохо «держит дорогу») могут быть также:

— неправильная балансировка колес;

— свободный ход в подшипниках ступиц и неправильная затяжка гаек крепления колес к ступицам;

— неправильная установка управляемых колес (углы установки и схождение не соответствуют рекомендованным).

Причинами ухудшения самовозврата колес в нейтральное положение (водитель вынужден все время принудительно возвращать в среднее положение) могут быть:

— недостаточное количество смазочного материала и большое трение в шарнирах поворотных кулаков;

— пониженное давление воздуха в шинах колес.

Причинами увеличения усилия на рулевом колесе могут быть:

— пониженное давление воздуха в шинах колес;

— недостаточное количество смазочного материала в шкворневых узлах поворотных кулаков (особенно в упорных подшипниках), в ступицах колес и в шарнирах рулевых тяг;

— чрезмерная затяжка подшипников ступиц передних колес;

— чрезмерная затяжка подшипников рулевой колонки.

При обнаружении какой-либо неисправности в системе рулевого управления не торопитесь снимать и разбирать рулевой механизм или насос. Постарайтесь сначала установить причину неисправности.

Не вызванные необходимостью снятие и разборка рулевого механизма или насоса могут привести к появлению течи и к более серьезным неисправностям. Разборка и сборка рулевого механизма и насоса должны проводиться только квалифицированным механиком в условиях полной чистоты.

Периодичность выполнения операций по техническому обслуживанию приведена в «Сервисной книжке».

При техническом обслуживании выполняются следующие операции:

— ежедневно проверять состояние привода рулевого управления (без применения специального оборудования);

— проверить крепление сошки рулевого механизма, шплинтовку гаек пальцев шарниров рулевых тяг;

— смазать шарниры рулевых тяг;

— заменить фильтр насоса гидроусилителя рулевого управления;

— проверить и довести до нормы уровень в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления;

— проверить люфт в шарнирах рулевых тяг;

— проверить люфт в шарнирах карданного вала рулевого управления;

— отрегулировать свободный ход рулевого колеса;

— заменить масло в системе гидроусилителя рулевого управления.

Проверка уровня масла в бачке насоса гидроусилителя осуществляется указателем, вмонтированным в пробку заливной горловины бачка, передние колеса должны быть установлены прямо. При этом надо вывернуть крышку из заливной горловины бачка 13 (см. рис. 84) гидросистемы, предварительно очистить крышку от грязи, протерев заливную горловину бачка ветошью, смоченной дизельным топливом или керосином. Уровень масла должен находиться между метками на указателе. При необходимости нужно долить масло до нормы при работе двигателя с минимальной частотой вращения коленчатого вала. Масло заливается через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка.

Следует применять только чистое отфильтрованное масло, указанное в химмотологической карте автомобиля Камаз 4308. Надо помнить, что при использовании загрязненного масла быстро изнашиваются детали насоса и гидроусилителя.

Фильтр насоса гидроусилителя промывается бензином. При значительном засорении фильтрующих элементов смолистыми отложениями дополнительно надо промыть их растворителем марки 646.

Прокачка гидросистемы рулевого управления — удаление воздуха — проводится при заправке системы маслом и при устранении неисправностей. Порядок операций следующий:

— вывесить передние колеса или отсоединить продольную тягу от сошки рулевого механизма и снять крышку заливной горловины бачка гидросистемы (нельзя заправлять и прокачивать гидросистему при подсоединенной рулевой тяге, если передние колеса не вывешены);

— снять резиновый колпачок с перепускного клапана рулевого механизма и на его сферическую головку надеть прозрачный эластичный шланг, открытый конец которого опустить в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л. Сосуд должен быть заполнен маслом до половины его объема;

— отвернуть на 1/2…3/4 оборота перепускной клапан рулевого механизма;

— повернуть рулевое колесо влево до начала сжатия центрирующих пружин, которое определяется по возрастанию усилия на рулевом колесе (нельзя поворачивать колесо до упора);

— из сосуда вместимостью не менее 1,5 л заливать масло в бачок гидросистемы до тех пор, пока его уровень не перестанет понижаться;

— пустить двигатель и при работе его на минимальной частоте вращения коленчатого вала долить масло в бачок гидросистемы, не допуская снижения его уровня, до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, надетого на перепускной клапан;

— завернуть перепускной клапан;

— повернуть рулевое колесо вправо до начала сжатия центрирующих пружин (определяется по возрастанию усилия на рулевом колесе) и снова вернуть его в левое положение. Удерживая рулевое колесо в левом положении, отвернуть на 1/2…3/4 оборота перепускной клапан и снова проследить за выделением пузырьков воздуха. После прекращения выделения пузырьков завернуть перепускной клапан;

— повторить предыдущую операцию не менее двух раз, в результате из перепускного клапана должно идти чистое (без примеси воздуха) масло. Если выделение пузырьков воздуха из шланга продолжается, повторить операцию еще один-два раза; при этом следить за уровнем масла в бачке гидросистемы, поддерживая его между метками на указателе уровня;

— снять шланг со сферической головки перепускного клапана и надеть на нее защитный колпачок;

— проверить уровень масла в бачке гидросистемы и, если нужно, долить его. Установить крышку заливной горловины бачка;

— соединить продольную рулевую тягу с сошкой рулевого механизма.

Проверку свободного хода рулевого колеса следует проводить на снаряженном автомобиле (без груза) при работающем двигателе с частотой вращения коленчатого вала двигателя 600-1200 мин -1 . Давление в шинах колес должно быть нормальным, передние колеса установить прямо. Свободный ход рулевого колеса на новом автомобиле Камаз 4308 не должен превышать 25°

Замерять свободный ход прибором К-402 или К-187, поворачивая рулевое колесо вправо и влево до начала поворота левого переднего колеса. Угол отсчитывать на угловой шкале прибора от условного нуля, который устанавливается посредине диапазона свободного качания рулевого колеса.

Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, нужно проверить наличие воздуха в гидросистеме рулевого усилителя, состояние шарниров рулевых тяг, крепление и регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала рулевого управления, затяжку клиньев крепления карданного вала, регулировку подшипников ступиц управляемых колес. При нарушении затяжки или регулировки их следует восстановить. В случае невозможности устранить зазоры в шарнирах или шлицах карданного вала рулевого управления вал нужно заменить.

Ремонт и техобслуживание механизмов рулевого привода автомобилей Камаз-4310, 55111, 43118

Насос гидроусилителя рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118 подлежит замене при следующих неисправностях:

— Засорение или зависание клапанов, вследствие чего внезапно возрастает или периодически меняется усилие на рулевом колесе.

— Износ деталей насоса, вследствие чего наблюдается постепенное увеличение усилия на рулевом колесе на малых частотах вращения коленчатого ем частоты вращения, а также повышенный нагрев наружных поверхностей насоса.

— Осевое перемещение вала насоса ГУР Камаз-4310, 55111, 43118 в результате разрушения переднего подшипника.

— Течь масла в результате износа уплотнительных колец, манжеты и повреждения прокладок.

— Механические повреждения насоса, нарушающие его нормальную работу.

Снятие насоса гидроусилителя рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118

— Поднимите кабину в первое положение и застопорите

— Очистите от грязи наружную поверхность насоса

— Слейте масло из картера рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

— Отсоедините маслопроводы низкого и высокого давления гидроусилителя рулевого привода, отвернув гайки, и слейте оставшееся в насосе масло

— Отсоедините от насоса трубопровод низкого давления, отверните болт хомута крепления и снимите трубопровод низкого давления

— Отсоедините от насоса трубопровод высокого давления, отверните болты двух хомутов крепления и снимите трубопровод высокого давления

— Выверните три болта крепления насоса к картеру маховика, подайте насос вперед и снимите его с двигателя

Установка насоса гидроусилителя рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118

— Установите насос на картер маховика. Вверните болты крепления насоса.

— Установите трубопровод высокого давления, подсоедините его к насосу, вверните болты хомутов крепления трубопровода

— Установите трубопровод низкого давления, подсоедините его к насосу, вверните болт хомута крепления трубопровода

— Подсоедините маслопроводы гидроусилителя рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118, заверните гайки

— Залейте масло в гидросистему рулевого привода и прокачайте ее.

— Запустите двигатель и проверьте герметичность соединений гидроусилителя рулевого привода, насоса и масляного радиатора.

Рулевой механизм грузовых автомобилей Камаз

Замена рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

Рулевой механизм Камаз-4310, 55111, 43118 подлежит замене при следующих неисправностях:

— Заклинивание зубчатого зацепления рулевого механизма.

— Увеличенный зазор в зубчатом зацеплении, не устранимый регулировкой.

— Повышенная утечка масла в рулевом механизме Камаз-4310, 55111, 43118 вследствие износа или повреждения уплотнительных колец.

— Ослабление затяжки гайки упорных подшипников винта рулевого механизма.

— Заедание реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления.

— Заклинивание или разрушение деталей углового редуктораКамаз-4310, 55111, 43118.

— Механические повреждения деталей рулевого механизма (трещины, пробоины, срыв резьбы и др.).

Снятие рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

— Выпрессуйте шаровой палец тяги сошки из проушины сошки

— Отверните три накидные гайки трубопроводов топливного бачка подогревателя, отсоедините трубопроводы и слейте топливо из бачка и топливопроводов

— Отверните четыре гайки крепления топливного бачка подогревателя к кронштейну и снимите бачок

— Разогните стопорную шайбу 4 (рис.1) и отверните гайку 5

— Снимите съемником сошку рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

— Выверните магнитную пробку из картера рулевого механизма и слейте масло. Вверните пробку с моментом 29—39 Нм (3—4 кг/см).

— Отсоедините трубопроводы высокого 8 (см. рис.1) и низкого 9 давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в трубопроводах масло

— Отверните гайку болта крепления нижней вилки карданного вала, выбейте болт и отсоедините вал от рулевого механизма, подняв вверх вилку

— Выверните четыре болта крепления картера рулевого механизма к кронштейну передней рессоры и снимите рулевой механизм.

— Слейте остатки масла, повернув рулевой механизм Камаз-4310, 55111, 43118 клапаном вниз и поворачивая вал ведущего зубчатого колеса углового редуктора 2—3 раза из одного крайнего положения в другое.

Рис.1. Рулевое управление Камаз-4310, 55111, 43118

1— рулевое колесо; 2 — колонка; 3 — тяга сошки; 4 — шайба стопорная; 5 — гайка; 6 — сошка; 7 — механизм рулевой; 8 — трубопровод высокого давления; 9— трубопровод низкого давления; 10 — вал карданный; 11 — радиатор

Установка рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

— Установите рулевой механизм Камаз-4310, 55111, 43118на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами с моментом 275—314 Нм (28—32 кг/см).

— Подсоедините к рулевому механизму трубопроводы высокого и низкого давления

— Присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, вставьте стяжной болт, заверните гайку с моментом 13,7—16,7 Нм (1,4—1,7 кг/см)

— Установите топливный бачок подогревателя на кронштейн

— Подсоедините три топливопровода бачка подогревателя

— Залейте масло в гидросистему рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118 и прокачайте ее.

— Установите сошку на вал, совместив метки, нанесенные на торце вала и на сошке, установите стопорную шайбу, заверните гайку и затяните ее с моментом 510—539 Нм (52—55 кг/см)

— Законтрите гайку загибкой стопорной шайбы

— Вставьте шаровой палец тяги сошки в проушину сошки, заверните гайку и зашплинтуйте

— Проверьте герметичность резьбовых и других соединений и трубопроводов гидроусилителя рулевого привода Камаз-4310, 55111, 43118.

Замена тяги рулевой сошки Камаз-4310, 55111, 43118

Тяга рулевой сошки Камаз-4310, 55111, 43118 подлежит замене при следующих неисправностях:

— Свободный ход. Перемещение в шарнирных сочленениях из-за поломки пружины или износа сухарей и шаровых пальцев, основным признаком которого является повышенный свободный ход рулевого колеса и неустойчивое движение автомобиля.

— Механические повреждения тяги сошки.

Рис.2. Тяга сошки рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

1 — крышка; 2 — шайба; 3 — пружина; 4 — вкладыш тяги нижний; 5 — палец шаровой; 6 — вкладыш тяги верхний; 7 —масленка в сборе; 8 — штуцер масленки; 9 —тяга в сборе; 10, 13 — накладки защитные; 11 — шплинт; 12 — гайка шарового пальца; 14 — обойма

Снятие тяги рулевой сошки Камаз-4310, 55111, 43118

— Поднимите передний мост автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа.

— Расшплинтуйте и отверните гайку 12 (рис.2) крепления шарового пальца головки тяги сошки со стороны верхнего рычага левого поворотного кулака

— Расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца головки тяги со стороны сошки рулевого механизма Камаз-4310, 55111, 43118

— Выпрессуйте съемником шаровой палец 5 (см. рис.2) из проушины сошки, отсоедините головки тяги от сошки и наверните гайку на шаровой палец

— Выпрессуйте съемником шаровой палец из конусного отверстия рычага поворотного кулака, снимите тягу с автомобиля и наверните гайку на шаровой палец

Установка тяги рулевой сошки Камаз-4310, 55111, 43118

— Вставьте шаровой палец задней головки тяги сошки Камаз-4310, 55111, 43118 в конусное отверстие верхнего рычага поворотного кулака, заверните гайку крепления шарового пальца с моментом 245—314 Нм (25—32 кг/см) и зашплинтуйте.

Задняя головка тяги сошки Камаз-4310, 55111, 43118 имеет защитную резиновую накладку 10 конической формы без обоймы; ось смазочного отверстия под масленку в задней головке составляет с осью тяги угол около 45°

— Вставьте шаровой палец передней головки тяги сошки в проушину сошки, заверните гайку крепления шарового пальца с моментом 245—314 Нм (25—32 кг/см) и зашплинтуйте

— Опустите передний мост автомобиля

Замена тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118

Тяга рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118 подлежит замене при следующих неисправностях:

— Свободный ход в шарнирных сочленениях из-за поломки пружин, износа сухарей или шаровых пальцев, основным признаком которого является повышенный свободный ход рулевого колеса и неустойчивое движение автомобиля.

— Погнутость тяги и повреждение резьбы на концах тяги.

Рис.3. Тяга рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118

1, 9 — болты; 2, 16— шайбы; крышка; 4 — прокладка; 5— пружина; 6 —вкладыш наконечника нижний; 7 — палец шаровой; вкладыш наконечника верхний; 10 — наконечник тяги правый в сборе; 11 — накладка; 12 — обойма; 13, 17 — гайки; 14 — шплинт; 15 — масленка; 18 —тяга рулевой трапеции; 19 — наконечник тяги левый в сборе

Снятие тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118

— Поднимите передний мост автомобиля

— Расшплинтуйте и отверните гайку 13 (рис.3) крепления шарового пальца наконечника 10 тяги рулевой трапеции к корпусу правого поворотного кулака

— Выпрессуйте съемником шаровой палец 7 (см. рис.3) тяги из конусного отверстия правого поворотного кулака, отсоедините наконечник тяги от кулака и наверните гайку на шаровой палец

— Выполните переходы для левого наконечника тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118 и снимите тягу

Рис.4. Монтажный размер тяги Камаз-4310, 55111, 43118

Установка тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118

— Проверьте и при необходимости установите монтажный размер тяги рулевой трапеции. Для установки монтажного размера тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118 ослабьте крепление наконечников на левом н правом резьбовых концах тяги, отвернув гайки 17 болтов 9, и отворачивайте или заворачивайте наконечники до получения требуемой длины тяги.

Длина тяги (рис.4) (расстояние между центрами наконечников) должна быть 1480 мм. Наконечники должны быть завернуты на одинаковую длину (разность — не более 3 мм). За один оборот левый наконечник тяги перемещается вдоль оси на 2 мм, а правый наконечник — на 1,5 мм

— Вставьте шаровой палец правого наконечника тяги рулевой трапеции Камаз-4310, 55111, 43118 в конусное отверстие правого поворотного кулака, заверните гайку.

— Выполните переход для левого наконечника тяги, не затягивая гайку крепления шарового пальца

— Опустите передний мост автомобиля, уберите подставки

Проверьте и, при необходимости, отрегулируйте схождение колес в следующем порядке:

— проверьте давление в шинах передних колес, которое должно составлять 294 кПа (3 кгс/см2). При необходимости доведите его до нормы;

— установите передние колеса в положение, соответствующее , движению автомобиля по прямой;

— замерьте расстояние между бортовыми закраинами ободьев колес сзади на высоте центров колес, отметьте места замеров мелом;

— перекатите автомобиль Камаз-4310, 55111, 43118 вперед на половину оборота передних колес;

— замерьте расстояние между бортовыми закраинами ободьев колес спереди в тех же точках, что и ранее, на высоте центров колес. Разница в результатах измерений расстояний между бортовыми закраинами ободьев колес до н после прокатывания автомобиля определяет величину схождения колес.

Регулируйте схождение колес изменением длины тяги Камаз-4310, 55111, 43118 в следующем порядке:

— выполните переходы для правого наконечника тяги, затем, наворачивая наконечник на тягу при большом схождении и отворачивая при малом, обеспечьте нормальное схождение передних колес.

Если вращением правого наконечника Камаз-4310, 55111, 43118 отрегулировать схождение не удается, то выполните переход для правого наконечника тяги. Затем, вращая левый наконечник, установите нормальное схождение

— Затяните гайки крепления пальцев с моментом 245—314 Нм (25—32 кг/см) и зашплинтуйте

— Затяните гайки болтов крепления наконечников на тяге с моментом 53,9—58,8 Нм (5,5—6,0 кг/см)

Замена крестовины карданного вала рулевого управления Камаз-4310, 55111, 43118

Крестовины карданного вала рулевого управления Камаз-4310, 55111, 43118 подлежат замене в случае износа игольчатых подшипников, уплотнительных колец, шипов крестовины, вызывающего увеличенный свободный ход рулевого колеса или увеличение усилия на нем при исправных насосе и гидроусилителе рулевого привода.

Снятие крестовины карданного вала Камаз-4310, 55111, 43118 рулевого управления

— Выверните винты крышки 10 (рис.5) фланца 13 крепления рулевой колонки и снимите крышку

— Отверните гайку стяжного болта верхней вилки карданного вала рулевого управления Камаз-4310, 55111, 43118 и выбейте болт

— Поднимите и зафиксируйте переднюю облицовочную панель кабины

— Отверните гайку стяжного болта нижней вилки карданного вала рулевого управления и выбейте болт

— Отсоедините верхнюю вилку карданного вала рулевого управления Камаз-4310, 55111, 43118 от шлицевого конца вала рулевой колонки

— Отсоедините нижнюю вилку карданного вала рулевого управления от шлицевого конца вала ведущего конического зубчатого колеса углового редуктора гидроусилителя

— Снимите карданный вал рулевого управления, перемещая его вниз и вперед

— Снимите крестовины шарниров

Установка крестовин карданного вала руля Камаз-4310, 55111, 43118

— Соберите шарниры карданного вала. Вилки шарниров карданного вала руля Камаз-4310, 55111, 43118 после его сборки должны находиться в одной плоскости,

— Отверстия под стяжные болты верхней и нижней вилок должны располагаться относительно продольной оси вала в разные стороны

— Установите вал на место, перемещая его вверх и назад. Карданный вал рулевого управления устанавливайте на автомобиль, направляя вверх вилкой шлицевой втулки.

— Соедините нижнюю вилку карданного вала руля Камаз-4310, 55111, 43118 со шлицевым концом вала ведущего конического зубчатого колеса углового редуктора гидроусилителя, совместив отверстие под стяжной болт вилки с канавкой на валу гидроусилителя

— Выполните переход для верхней вилки карданного вала

— Установите и закрепите стяжные болты вилок карданного вала руля Камаз-4310, 55111, 43118 гайками с моментом 13,7—16,7 Нм (1,4—1,7 кг/см)

— Установите и закрепите крышку фланца крепления рулевой колонки

— Опустите и зафиксируйте переднюю облицовочную панель кабины

Рис.5. Установка рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

1 — колесо рулевое- 2 — крышка верхняя, 3 — гайка; 4 — крышка нижняя: 6 — винт; 6, 8, 12, 14, 15 — болты с шайбами; 7 — колонка в сборе; 9 — винт с шайбой; 10 — крышка фланца; 11 — прокладка; 13 — фланец крепления колонки; 16—кронштейн крепления колонки

Замена рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

Рулевая колонка Камаз-4310, 55111, 43118 подлежит замене при следующих неисправностях:

— Повышенный износ или разрушение шариковых подшипников вала колонки.

— Осевое перемещение вала рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118.

— Погнутость вала рулевой колонки,

— Износ шлицев на концах вала.

— Деформация и повреждения трубы колонки, ухудшающие нормальную работу колонки.

Снятие рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

— Установите передние колеса автомобиля в положение, соответствующее движению прямо

— Отключите выключатель аккумуляторных батарей автомобиля

— Снимите декоративную крышку 2 (см. рис.5) рулевого колеса 1

— Отверните гайку 3 крепления рулевого колеса на валу колонки 7

— Снимите рулевое колесо с вала рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

— Выверните винты крепления и снимите с колонки комбинированный переключатель, разъединив штекерные разъемы электрических проводов переключателя

— Выверните винты 9 крышки 10 фланца 13 крепления колонки и снимите крышку 10 с прокладкой 11

— Отверните гайку стяжного болта верхней вилки карданного вала рулевого управления, выбейте болт и отсоедините вилку от вала колонки

— Отверните болты 8 крепления колонки на фланце 13

— Отверните болты 6 крепления рулевой колонки к кронштейну 16 и снимите колонку

Установка рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

— Установите рулевую колонку 7 на фланец 13 и закрепите болтами 8 с пружинными шайбами

— Соедините верхнюю вилку карданного вала рулевого управления с валом колонки, установите и закрепите стяжной болт гайкой с моментом 13,7—16,7 Нм (1,4—1,7 кг/см). Стяжной болт устанавливается при совпадения отверстия под него в вилке с канавкой на валу рулевой колонки Камаз-4310, 55111, 43118

— Установите крышку 10 фланца с прокладкой и закрепите винтами 9 с шайбами

— Закрепите рулевую колонку Камаз-4310, 55111, 43118 на кронштейне 16 болтами 6 с пружинными шайбами. При креплении рулевой колонки к кронштейну 16 перекос колонки не допускается

— Установите на колонку комбинированный переключатель и закрепите его винтами. Соедините штекерные разъемы электрических проводов переключателя

— Установите рулевое колесо на вал колонки. При положении управляемых колес, соответствующих движению автомобиля по прямой, спицы рулевого колеса должны быть расположены симметрично относительно вертикальной плоскости, проходящей через ось колонки и параллельной продольной оси автомобиля

— Заверните гайку крепления рулевого колеса на валу колонки с моментом 60—80 Нм (6—8 кг/см)

Рулевое управление. Часть 2

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса рулевого гидроусилителя и других сборочных единиц рулевого управления, следует иметь в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих узлах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверку и регулировку рулевого механизма на автомобиле Камаз 4308 нужно проводить при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно надо проверить балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазочного материала в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедиться в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе следует измерять пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в таких его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9-15,7 Н (0,6-1,6 кгс). В этом случае зацепление и шариковинтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля Камаз 4308 (автомобиль плохо держит дорогу); чрезмерная, наряду с повреждением детали узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление остаточного давления).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6-22,6 Н (2,0-2,3 кгс).

При этом положении добавляется трение в шариковинтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шариковинтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9-5,9 Н (0,4-0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 27,8 Н (2,8 кгс).

В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль Камаз 4308 при этом будет плохо держать дорогу. Если усилие больше — зацепление слишком затянуто, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовоз-врата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, нужно отрегулировать рулевой механизм. При необходимости снять механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулировку рулевого механизма необходимо начинать с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки надо довести усилие до нормы. При вращении винта по ходу часовой стрелки усилие будет увеличиваться, при вращении против хода часовой стрелки уменьшаться.

Для регулировки усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников.

Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма. Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его после дующей проверки и установки на автомобиль Камаз 4308 изложен ниже.

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом нужно установить приспособление (рис. 5-10), имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см 2 ) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

Рис. 5-10. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления: 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — магистраль высокого давления; 4 — насос; 5 — магистраль низкого давления; 6 — механизм рулевой.

При проверке давления надо открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1 должно быть не ниже 7355 кП (75 кгс/см 2 ).

Если давление масла будет ниже 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то медленно завернуть вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно повышаться и быть не ниже 8335 кПа (85 кгс/см 2 ). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не повышается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле выше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем нужно отсоединить продольную рулевую тягу, открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора с усилием не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 .

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до давления не выше 294-490 кПа (3-5 кгс/см 2 ). Такую проверку необходимо провести в двух, крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 с. Проверку следует проводить при температуре масла в бачке плюс 65-75 °С.

В случае необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упора в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.

Регулировку затяжки подшипников вала рулевой колонки надо проводить, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4-78,5 Н.см (3-8 кгс.см) (что соответствует усилию 1,15-3,08 Н (0,118-0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм) при отсоединенном карданном вале.

Регулировать затяжку подшипников необходимо вращением регулировочной гайки, предварительно разогнув ус стопорной шайбы. При регулировке, подтягивая гайку, надо поворачивать вал за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окон чания регулировки один из усиков стопорной шайбы вновь загнуть в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложить свежий смазочный материал.

При сборке карданного вала нужно следить за тем, чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 5-2. Карданный вал следует устанавливать на автомобиль Камаз 4308 таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенный в полость втулки смазочный материал обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замену поперечной рулевой тяги рекомендуется выполнять в следующем порядке:

— вывесить переднюю ось автомобиля;

— расшплинтовать и отвернуть гайку, соединяющую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги рулевой трапеции;

— проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля;

— установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245-315 Н.м (25-32 кгс.м). Установку поперечной тяги производить так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля;

— опустить переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги:

— вывесить переднюю ось автомобиля и повернуть управляемые колеса влево до отказа;

— расшплинтовать и отвернуть гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоединить тягу;

— выполнить те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снять тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги нужно производить в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустить передний мост автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затянуть с моментом 245-314 Н.м (25-32 кгс.м).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, следует использовать съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, ввести крюки захвата 2 (рис. 5-11) в отверстие ступицы рулевого колеса и повернуть по ходу часовой стрелки до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивать винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затянуть гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59-79 Н.м (6-8 кгс.м).

Для проверки, регулировки и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе нужно:

— слить масло из системы рулевого гидроусилителя;

— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промыть ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителя, в которой размещен предохранительный клапан;

— отвернуть пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закрыть отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;

— промыть клапан керосином и проверить отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы осторожно удалить. Проверить также целостность резинового уплотнительного кольца и пружин клапана;

— если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверить предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 производства STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MAS-ZYNIKI (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см ) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы.

Если утечки имеют место, клапан надо осторожно разобрать и продуть детали струей сжатого воздуха. Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5-7848,0 кПа (75-80 кгс/см 2 ).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку регулировки предохранительного клапана проводить на автомобиле.

Клапан следует отрегулировать вращением резьбовой пробки. После регулировки резьбовую пробку необходимо законтрить. Зашплинтовать контргайку проволокой и поставить пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца рекомендуется посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смазать смазкой ПВК ГОСТ 19537-74;

— промыть и заправить систему.

Рис. 5-11. Съемник рулевого колеса: 1 — винт; 2 — захват; 3 — наконечник.

Рис. 5-12. Съемник сошки руля: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт.

Для снятия рулевого механизма нужно:

— поднять кабину в первое положение (41°);

— отогнув усики упорной шайбы, отвернуть гайку крепления верхней головки сошки 9 (рис. 164);

— съемником снять сошку, вворачивая винт 3 (рис. 5-12) в захват 1 съемника и упираясь наконечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);

— вывернуть магнитную пробку и слить масло из картера рулевого механизма, для более полного слива повернуть рулевое колесо 2-3 раза из одного крайнего положения в другое;

— отсоединить трубопроводы высокого и низкого давления от руле вого механизма и слить оставшееся в насосе масло;

— отсоединить карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, для этого вынуть шплинт, отвернуть гайку клина и выбить клин;

— вывернуть болты крепления картера рулевого механизма к кронштейну передней рессоры и снять рулевой механизм;

— тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма;

— слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущего зубчатого колеса рулевой передачи 2-3 раза из одного крайнего положения в другое.

При установке рулевого механизма на автомобиль Камаз 4308 необходимо:

— установить механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепить его болтами с моментом затяжки 275-314 Н.м (28-32 кгс.м);

— подсоединить нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;

— присоединить карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущего зубчатого колеса, забить клин, завернуть и зашплинтовать гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7-16,7 Н.м (1,4-1,7 кгс.м);

— залить масло и прокачать систему гидроусилителя;

— надеть сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, установить шайбу, навернуть гайку, затянуть ее с моментом 490-550 Н.м (50-56 кгс.м) и застопорить шайбой;

— проверить герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускается.

Разборку и проверку рулевого механизма надо проводить в следующем порядке:

1. Вывернув болты крепления, снять боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно очистить его шлицованный конец.

2. Проверить осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулировать осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02-0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки.

Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла. При необходимости следует заменить уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крыш кой вал сошки должен свободно проворачиваться от усилия руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контр гайки).

3. Вывернуть болты крепления, снять переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки необходимо помнить, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпада нию шариков и заклиниванию винта.

4. Отвернуть гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвинуть корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса рулевой передачи.

5. Проверить затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1-122,6 Н.см (10-12,5 кгс.см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н.см (3,5 кгс.см).

В случае несоответствия момента указанной величине отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана неплавное (сопротивление вращению переменно), заменить подшипники. Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворачивания ведущее зубчатое колесо рулевой передачи.

Предупреждение. При отворачивании гайки упорных подшипников необходимо обязательно удерживать первичный вал рулевой передачи от проворачивания. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 (рис. 5-4) и порче резьбы винта 17.

При снятии корпуса клапана управления следить, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран к своему отверстию.

Нельзя допускать смешивания колец упорных подшипников, следует сохранить их комплектность.

6. Проверить рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно вынуть заедающие детали. Устранить причину заедания, промыть и установить их на место.

7. Проверить герметичность обратного клапана, для чего залить в его отверстие масло. Утечка масла допустима только в виде отдельных капель.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снять рулевую передачу вместе с винтом и поршнем-рейкой.

9. Вынуть щипцами упорное кольцо 3 и осторожно снять с винта рулевую передачу.

10. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.

11. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта.

Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевое перемещение ее относительно винта не должно превышать 0,3 мм.

Если имеет место неплавное вращение винта в шариковой гайке, при условии, что осевое перемещение не превышает 0,3 мм, заменить комплект шариков.

Для замены комплекта шариков следует предварительно выполнить следующее:

— специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки;

— вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;

— вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить;

— затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4-78,5 Н.м (3-8 кгс.м), по краям посадка гайки должна быть свободной.

Дорожки качения на винте и гайке не должны иметь повреждений. Если дорожки качения повреждены (имеют вмятины, заусеницы и т. п.), заменить весь комплект винт-шариковая гайка-шарики.

12. Осмотреть рабочие поверхности цилиндра гидроусилителя. В случае отдельных задиров на зеркале цилиндра их следует удалить шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. Проверить регулировку бокового зазора между зубьями колес рулевой передачи. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 — 0,07 мм, а момент вращения ведущего зубчатого колеса в рулевой передаче не должен превышать 49,1 Н.м (5 кгс — см).

Регулировка бокового зазора в зубьях колес рулевой передачи производится перемещением узла ведущего зубчатого колеса путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущего колеса. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщи ной 0,05 мм.

При правильном зацеплении конических зубчатых колес отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней, узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.

В случае разборки рулевой передачи нельзя нарушать комплектность корпуса рулевой передачи и пары конических зубчатых колес.

Сборку механизма рулевого управления нужно производить в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма тщательно промыть и просушить, внутренние каналы и отверстия после промывки продуть сухим сжатым воздухом. Нельзя протирать детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т. п.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смазать маслом турбинное Тп-22 ГОСТ 9972, или маслом марки «Р».

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотреть и заменить. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущего зубчатого колеса рулевой передачи запрессовку их осуществлять плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывать пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые узлы уплотнений, до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6-27,5 Н.м (2,1-2,8 кгс.м), болтов и гаек М10 — 34,3-41,2 Н.м (3,5-4,2 кгс.м). Упорная крышка узла ведомого зубчатого колеса передачи должна быть затянута с моментом 43,2-60,8 Н.м (4,4-6,2 кгс м) и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе рулевой передачи.

Гайка крепления подшипников ведущего зубчатого колеса рулевой передачи должна быть затянута с моментом 39,2-58,9 Н.м (4-6 кгс.м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущего колеса.

После сборки ведомое и ведущее зубчатые колеса рулевой передачи должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Магнитную пробку сливного отверстия (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивать с моментом 33,4-39,2 Н.м (3-4 кгс.м).

6. Сборку шариковинтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производить в следующем порядке:

— надеть на винт со стороны винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;

— установить гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта;

— заложить 23 шарика через обращенное к рулевой передаче отверстие в гайке, поворачивая винт против хода часовой стрелки;

— заложить 8 шариков в сложенные вместе желобы и предотвратить их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537;

— вложить желобы с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт, и обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;

— проверить момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4-78,5 Н.м (3-8 кгс.м); в случае несоответствия момента указанной величине заменить комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;

— запрессовать гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1-58,9 Н.м (5-6 кгс.м). В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний заменить.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке рулевой передачи с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедиться в надежности установки упорного кольца последней в канавку упорной крышки рулевой передачи. Кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливать поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследить за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена к рулевой передаче, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники необходимо устанавливать так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления 98,1-122,6 Н.м (10-12,5 кгс.см), гайку крепления упорных подшипников необходимо застопорить вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечить осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02-0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости заменить уплотни тельное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

12. Отрегулировать зубчатое зацепление в паре поршень-рейка — зубчатый сектор вала сошки в соответствии с указаниями, изложенными выше. После окончания регулировки зацепления регулировочный винт сошки закернить, затянув контргайку с моментом 58.9-63,8 Н.м (6-6,5 кгс.м), удерживая при этом регулировочный винт от поворота.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.

2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущему зубчатому колесу дополнительного момента вращения не менее 19,6 Н.м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.

3. Момент, прилагаемый при вращении ведущего зубчатого колеса (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:

— после поворота ведущего колеса более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения 147-294 Н.см (15-30 кгс.см), (усилие на ободе рулевого колеса равно 5.9-11,8 Н (0,6-1,2 кгс);

— при повороте ведущего колеса с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки 196-441 Н.см (20-45 кгс.см) (усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8-17,7 Н (0,8-1,8 кгс);

— при повороте ведущего колеса с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1-147,2 Н.см (10-15 кгс.см), на 3,9-5,9 Н (0,4-0.6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре, но не более 540 Н.см (55 кгс.см), 21,6 Н (2,2 кгс).

4. Дополнительно испытать рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом с подачей не менее 9,0 л/мин и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводить на масле марки «Р» при температуре его не ниже плюс 40 °С. Перед испытанием удалить из системы воздух.

Отрегулировать предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см 2 ) и проверить:

— вращение ведущего зубчатого колеса в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н.м (130 кгс.м) должно быть плавным, без заеданий;

— давление на входе в клапан управления гидроусилителя при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кПа (3 кгс/см 2 );

— момент на ведущем зубчатом колесе при сопротивлении на валу сошки 1275 н.м (130 кгс.м) — не более 1766 Н.см (180 кгс.см);

— утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущего зубчатого колеса до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 см 3 /мин;

— поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н.м (12 кгс.м).

Отрегулировать предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 л/мин и проверить:

— давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущего колеса до упора вправо и влево; оно должно быть 7355-7846 кПа (75-80 кгс/см 2 ). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущего зубчатого колеса давление должно быстро падать до величины не более 294 кПа (3 кгс/см 2 );

— герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 мин в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см 2 ). Давление обеспечить установкой клапана на возвратной линии;

— правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущего зубчатого колеса (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см 2 ) должен быть 3-5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) допускается не более 10°.

Похожие публикации:

1. Где находится номер двигателя d4al
2. Как подключить электродвигатель с 3 проводами 220 вольт
3. Какие размеры шин бывают
4. Ситроен с4 ближний свет какая лампочка

9 лучших производителей рулевых тяг

*Обзор лучших по мнению редакции expertology.ru. О критериях отбора. Данный материал носит субъективный характер, не является рекламой и не служит руководством к покупке. Перед покупкой необходима консультация со специалистом.

Ключевой деталью в управлении автомобилем является рулевая тяга. Она соединяет рулевую рейку с наконечником. Деталь представляет собой стальной пруток с шарнирным элементом и резьбовыми соединениями. Именно шарнирный элемент является слабой частью узла. При езде по плохим дорогам, а также при попадании влаги и грязи он подвергается ускоренному износу, а в рулевом механизме появляется отчетливый стук. В этом случае требуется срочная замена, т. к. узел напрямую связан с безопасностью вождения. Чтобы выбрать рулевую тягу, полезно будет познакомиться с рекомендациями наших экспертов.

Рекомендации по выбору рулевой тяги

Виды рулевых тяг. Для проведения ремонта рулевого механизма можно использовать тяги двух типов.

1. Оригинальные детали отличаются высоким качеством, надежностью и долговечностью. В эту категорию принято относить запчасти тех производителей, которые поставляют продукцию на конвейеры автозаводов. Некоторые тяги носят название марки машины, хотя делаются на специализированном предприятии. Из-за высокой цены новые оригинальные детали ставят в основном владельцы гарантийных автомобилей. Нередко автолюбители предпочитают покупать б/у детали с разборки, чем ставить новую тягу неизвестного производителя. Но долговечность такого узла может быть небольшой.
2. Неоригинальные рулевые тяги поражают воображение широким диапазоном цен. При этом детали существенно могут отличаться качеством и долговечностью. Производством таких деталей занимаются как известные бренды, так и кустарные мастерские. Главным преимуществом неоригинальной продукции является доступная цена.

Тип рулевой рейки. Выбор рулевой тяги зависит от типа рейки, установленной на автомобиле. Даже на одной и той же модели автопроизводитель может устанавливать несколько разных реек.

Проще всего подобрать тягу по VIN коду. Для этого достаточно ввести набор цифр и букв в компьютер, чтобы получить информацию о своем авто. К сожаленью, не все автопроизводители включают в VIN код данные о типе рулевой рейки. Тогда придется прибегнуть к визуальному осмотру.

Иногда достаточно вооружившись смартфоном сфотографировать бачок гидроусилителя, чтобы продавец-консультант смог определить тип рулевой рейки и, соответственно, модель тяги. Самым точным и простым способом будет принести снятую с автомобиля старую тягу в магазин и подобрать точную копию.

Как определить неисправность рулевой тяги. В автомобиле используется много шарнирных соединений, которые могут издавать стук во время езды по неровной дороге. Чтобы убедиться в том, что изношена тяга, необходимо залезть под автомобиль. Сильно изношенный шарнир определяется при продольном или поперечном перемещении тяги рукой. Еще лучше воспользоваться помощью друга, который будет делать резкие и короткие повороты руля влево и вправо. В этот момент достаточно взяться рукой за тягу, чтобы ощутить характерные стуки.

Мы отобрали в обзор 9 лучших производителей рулевых тяг. Все они реализуют автозапчасти на территории России. При распределении мест учитывалось мнение экспертного сообщества и отзывы отечественных автомобилистов.

9 лучших производителей рулевых тяг

Номинация	место	Производитель	рейтинг
9 лучших производителей рулевых тяг	1	Lemforder	5.0
2	MOOG	4.9
3	TRW	4.8
4	555	4.7
5	QSTEN	4.6
6	ZF PARTS	4.5
7	CTR	4.4
8	Optimal	4.3
9	Febest	4.2

Lemforder

О запчастях Lemforder среди российских автомобилистов ходят легенды. Но даже если отсечь отзывы крайнего толка, то немецкий производитель заслуживает похвалы за неизменно высокое качество. Причем такие детали, как рулевые тяги и наконечники в условиях бездорожья испытывают повышенную нагрузку. Но Lemforder успешно справляется со всеми сложностями. Поэтому эксперты присвоили немецкой торговой марке звание победителя нашего рейтинга. Даже высокая цена не стала серьезным препятствием, т. к. за счет долговечности удается сэкономить на замене детали и последующей регулировке схождения колес.

Кроме стоимости пользователей еще волнует проблема контрафакта. Производитель защищает свою продукцию специальной маркировкой, а также указывает адрес завода-изготовителя.

Достоинства

• высокое качество;
• надежность и прочность;
• долговечность;
• защита от подделок.

Недостатки

• высокая цена.