Какие свойства смазочных масел обеспечивают надежную работу механизмов

главная > справочник > химическая энциклопедия:

Смазочные масла, жидкие смазочные материалы. предназначенные для уменьшения трения и износа узлов и деталей машин и механизмов, защиты их от коррозии, очистки трущихся пов-стей от загрязнений и отвода от них теплоты. В зависимости от способа получения смазочных маслел подразделяют на нефтяные масла. синтетические масла. масла растит. и животного происхождения. Объем произ-ва животных масел невелик; чаще других применяют касторовое и костное масла, причем, как правило, в качестве компонентов нефтяных и синтетич. масел.

По назначению различают моторные масла (см. также Автолы. Газотурбинные масла. Загущенные масла, Прира-боточные масла и др.), трансмиссионные масла. энергетич. масла (см. Изоляционные масла. Компрессорные масла. Турбинные масла), индустриальные масла (см. также Приборные масла, Редукторные масла), технол. масла (см. Технологические смазочные материалы., консервационные масла. мед. и парфюм. масла (см. Белые масла). Качество смазочных масел определяется комплексом эксплуатац. свойств, основные из которых рассмотрены ниже.

Смазочные свойства характеризуют способность масел уменьшать трение, снижать или предотвращать износ, заедание и задир пов-стей трения, ослаблять либо замедлять контактную усталость взаимодействующих металлич. пов-стей, обеспечивать более прочный контакт смыкающихся пов-стей во фрикционных механизмах и др.

Вязкостные свойства характеризуют вязкость масел в заданных условиях работы и зависимость ее от температуры, давления и приложенного напряжения сдвига. Особенно важны вязкостно-температурные свойства: с понижением температуры вязкость существенно возрастает, что затрудняет пуск и начало движения машин и механизмов; при выборе масла обычно стремятся к тому, чтобы в заданном диапазоне температур вязкость изменялась незначительно.

Низкотемпературные свойства характеризуют способность масел поступать в зазор между трущимися пов-стями при низких температурах и обеспечивать надежную работу машин и механизмов с момента их пуска до выхода на. установившийся температурный режим. Высокотемпературные свойства характеризуют термич. и термоокислит. (воздействие кислорода воздуха) стабильность масел при высоких температурах.

Антикоррозионные и защитные свойства характеризуют способность масел: а) не вызывать коррозию металлич. узлов и деталей и защищать их от воздействия агрессивных веществ, если они образовались в масле при работе или попали в него извне; б) защищать металлич. пов-сти от электрохим. (в т. ч. атмосферной) коррозии в период хранения техники во время длительных остановок и ее эксплуатации во влажном климате.

Моюще-диспергирующие свойства характеризуют способность масел препятствовать отложению на металлич. пов-стях продуктов окисления и загрязнений путем поддерживания их во взвешенном состоянии в виде тонко диспер-гир. частиц. Деэмульгирующие свойства характеризуют способность масел предотвращать образование стойких эмульсий при попадании в них посторонних жидкостей (в первую очередь воды).

Антипенные свойства характеризуют способность масел препятствовать образованию стабильной пены. особенно при работе их в циркуляц. системах смазки в условиях интенсивного перемешивания с воздухом. а также в вакууме. Совместимость с неметаллич. материалами характеризует способность масел не вызывать размягчение, набухание или охрупчивание натурального и синтетич. кау-чуков, пластмасс. лаков и др. и не вымывать из них отдельные ингредиенты.

Для улучшения или сохранения на длительный срок описанных и иных эксплуатац. свойств смазочных масел к их основе (базовому маслу) добавляют в кол-вах 0,001-20% по массе разл. функцией, присадки (см. Металлоплакирующие смазочные материалы. Присадки к смазочным материалам ) . Это обеспечивает надежную работу узлов трения при температуре от —70 до 280-300 °С давлении до 3000-3500 МПа, частотах вращения до 1300 с , скоростях скольжения в трущихся контактах до 20м/с. Отработанные смазочные масла подвергают регенерации с целью их повторного использования. При регенерации из масел удаляют продукты износа, термич. разложения и окислит. полимеризации. мех. примеси, воду. Методы регенерации, осуществляемой на спец. установках, подразделяют на физ. (сепарация, фильтрование. отстаивание. а иногда отгонка легких нефтяных топливных фракций), физ.-хим. (адсорбция, коагуляция растворенных смолисто-асфальтеновых веществ, очистка селективными растворителями) и хим. (сернокислотная или щелочная очистка). По сравнению с качеством исходных смазочных масел качество регенерир. масел неск. хуже, поэтому сроки их службы сокращены.

При произ-ве и применении смазочных масел контролируют их свойства, определяя физ.-хим. (вязкость, плотность, температуры вспышки и застывания, кислотное число, зольность, цвет и др.) и некоторые эксплуатац. (смазочные свойства, агрессивность, эмульгируемость и т.д.) показатели качества. При изменении технологии, замене сырья или отдельных компонентов, передаче произ-ва на др. предприятие проводят т. наз. квалификац. испытания. При этом определяют соответствие требованиям стандартов (техн. условий) испытуемых образцов и возможность их использования наравне с эталонными с помощью лаб. методов, испытаний на модельных установках и полноразмерных механизмах. Св-ва новых смазочных масел устанавливают, выполняя в неск. этапов государств. приемочные испытания (лаб.-стендовые стендовые, полигонные и эксплуатационные). Мировое производство смазочных масел составляет ок. 20 млн. т/год (1989).

Лит.: Теоретические основы химмотологии, под ред. А. А. Браткова, М., 1985; Гуреев А. А., Фукс И. Г., Лашхи В. Л., Химмотология, М., 1986; Топлива, смазочные материалы. технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочное издание, под ред. В. М. Школьникова, М., 1989.

Читайте также:

5.3.2 Смазывающие свойства

5.3.3 Противоокислительные и диспергирующие свойства

5.3.4 Защитные и коррозионные свойства

5.4 Особенности синтетических смазочных материалов

5.5 Особенности работы масла в гидромеханических передачах

5.6 Изменение свойств масел при эксплуатации

Изменения, происходящие с маслом в двигателях, можно охарактеризовать как количественные и качественные. Количественные изменения происходят при испарении лёгких масляных фракций, сгорании масла (угар), частичном вытекании через уплотнительные устройства. Качественные изменения связаны со старением масла и с химическими превращениями его компонентов, попаданием в масло пыли, продуктов износа деталей, воды и несгоревшего топлива. Старение масел при работе двигателей представляет собой очень сложный процесс. Повышенная температура и кислород воздуха, с которым контактирует масло, вызывают окисление и окислительную полимеризацию его молекул. Такие продукты окисления углеводородов, как смолы, органические кислоты, присутствующие в масле в растворённом состоянии, способствуют увеличению вязкости и кислотного числа, а асфальтеновые соединения являются основой образующихся лаков, особо опасных липких осадков способствующих залеганию и пригоранию поршневых колец. Ещё одна группа продуктов окисления — мелкая устойчивая механическая взвесь — является источником образования нагара и шлама. Выделяют две основные группы примесей, загрязняющих масло: органические (продукты неполного сгорания топлива, продукты термического разложения окисления и полимеризации масла) и неорганические (пылевые частицы, частицы износа деталей, продукты срабатывания зольных присадок, технологические загрязнения, оставшиеся в двигателе после его изготовления). Из камеры сгорания в масло могут попадать вода, соединения серы и свинца. На интенсивность процесса загрязнения влияют следующие факторы: вид и свойства топлива; качество масла; тип, конструкция, техническое состояние, режим работы и условия эксплуатации двигателя и другие факторы. Срабатывание присадок приводит к изменению многих показателей качества масла, снижается щелочное число, ухудшаются моющие свойства, повышается коррозионность и т.д. Скорость срабатывания введённых в масло присадок зависит прежде всего от следующих факторов: типа и теплонапряжённости двигателя, его технического состояния, условий эксплуатации, качества используемого топлива. Основной расход присадок приходится на выполнение ими своих основных функций. Часть присадок теряется с угоревшим маслом. Оптимальный уровень концентрации присадок в какой-то мере поддерживают своевременными доливами свежего масла. Несмотря на глубокие изменения качества при работе масла в двигателях, основной его углеводородный состав меняется незначительно. Если из масла удалить все механические примеси и продукты окисления, то вновь можно получить базовое масло хорошего качества.

Способ получения смазочных материалов

Смазочные материалы – это неотъемлемая часть множества промышленных процессов. Они обеспечивают надежную и безопасную работу механизмов, снижают трение и износ деталей, а также предотвращают нежелательные повреждения и поломки. Важность качественных смазочных материалов в современном мире трудно переоценить.

Технологии производства смазочных материалов постоянно совершенствуются, чтобы удовлетворять все растущие требования современных технологий. Существует несколько основных способов получения смазочных материалов, каждый из которых имеет свои преимущества и особенности.

Первый способ, использующийся для производства смазочных материалов, основан на смешении различных компонентов. Это может быть комбинация базовых масел, присадок и различных добавок. Задача производителя заключается в том, чтобы достичь оптимального баланса между требованиями применения и химическими свойствами смазки. Количество и соотношение компонентов определяют характеристики и свойства конечного продукта.

Второй способ — это процесс синтеза и модификации молекулярной структуры смазочных материалов. В ходе данного процесса происходит химическая реакция, в результате которой изменяются свойства смазочного материала. Этот способ позволяет получить продукт с заданными характеристиками и лучшими техническими свойствами.

Способы получения смазочных материалов

Существует несколько основных способов получения смазочных материалов, которые отличаются своими технологиями производства и ключевыми этапами. В зависимости от типа смазочного материала и его предназначения, выбирается соответствующий способ получения.

1. Фракционирование и дистилляция:

Этот способ используется для получения смазочных материалов, основанных на нефти или нефтепродуктах. При фракционировании сырой нефти она разделяется на фракции в зависимости от их кипящих точек. Затем выбранные фракции проходят дистилляцию, где происходит отделение легких и тяжелых фракций. Таким образом, получаются различные виды смазочных материалов с определенными свойствами.

2. Синтез:

Синтез является способом получения смазочных материалов, который основан на химических реакциях. С помощью различных химических веществ и реакций, создаются смазочные материалы с нужными свойствами, такими как вязкость, температурная стойкость и др.

3. Полимеризация:

Полимеризация – это процесс, при котором из мономеров образуются полимеры. С помощью полимеризации можно получать синтетические смазочные материалы, которые обладают высокой стойкостью к экстремальным условиям и широким диапазонам температур.

4. Смешивание компонентов:

Этот способ основан на смешивании различных компонентов для получения смазочных материалов. Часто смешивание проводится с использованием специальных реагентов и добавок, которые придают смазочному материалу определенные свойства, такие как противозадирная, антикоррозионная или антиизносная защита.

В итоге, выбор способа получения смазочного материала зависит от его предназначения и требуемых характеристик. Современная промышленность использует разнообразные технологии и методы, чтобы получить смазочные материалы с наилучшими свойствами и качеством.

Технологии производства

Для производства смазочных материалов на современных предприятиях используются различные технологии, которые обеспечивают высокое качество и эффективность процесса производства. Основные этапы технологии производства смазочных материалов включают:

Выбор и приготовление сырья. Сырье для смазочных материалов может быть представлено различными видами нефти, такими как сырая нефть, нефтяной газ конденсат, битум, а также синтетическими веществами, такими как полиальфаолефин (ПАО), полиэфиры, полигликоли и другие.
Переработка сырья. На этом этапе проводятся различные процессы, такие как дистилляция, гидроочистка, гидроизомеризация, гидрокрекинг и другие, чтобы получить необходимую фракцию масла и его свойства.
Смешивание компонентов. Этот этап включает смешивание основного масла с добавками, такими как антифрикционные присадки, противокоррозийные присадки, противоизносные присадки, ингибиторы окисления и другие, которые определяют конечные свойства смазочного материала.
Фильтрация и очистка. Очистка и фильтрация производятся для удаления загрязнений и нежелательных примесей, чтобы обеспечить высокую чистоту и качество продукта.
Упаковка и хранение. После производства смазочные материалы фасуются в различные типы упаковки, такие как бочки, ведра, тубы, банки и другие. Также проводится контроль качества и установление срока годности для правильного хранения и использования продукта.

Технологии производства смазочных материалов постоянно совершенствуются, и сегодня существуют различные инновационные методы получения смазки, такие как реактивные смазки и нанотехнологии, которые позволяют производить более эффективные, прочные и долговечные смазочные материалы для различных областей применения.

Основные этапы технологии производства смазочных материалов

Ключевые этапы

Процесс производства смазочных материалов состоит из нескольких ключевых этапов. Каждый этап важен, поскольку определенные характеристики смазки зависят от правильного выполнения каждого из них.

1. Выбор и подготовка сырья. Первый этап производства — выбор и подготовка сырья. Для производства смазочных материалов используются различные масла и добавки. Важно осуществить правильный выбор и подготовку каждого компонента, чтобы обеспечить нужные характеристики смазки.

2. Смешивание компонентов. После подготовки сырья следует этап смешивания компонентов. Это процесс, при котором все компоненты смазки смешиваются в нужных пропорциях и создается однородная смесь. Для этого используются специальные смесители и технологии, чтобы обеспечить равномерное распределение каждого компонента.

3. Обработка полученной смеси. После смешивания компонентов происходит их обработка. К этому этапу могут относиться различные операции, такие как нагрев смеси, фильтрация или очистка от вредных примесей. Цель этого этапа — улучшить качество и структуру смазки.

4. Упаковка и маркировка. Последний этап производства смазочных материалов — упаковка и маркировка готовой продукции. Смазку упаковывают в различные единицы, такие как баки, джери-кани, картриджи и т.д. Затем на упаковку наносится информация о продукте, его свойствах и способе использования.

Каждый из этих этапов играет важную роль в процессе производства смазочных материалов. Тщательное выполнение каждого этапа гарантирует получение качественной и эффективной смазки, которая может быть использована в различных отраслях промышленности.

Метод интенсивного перемешивания

Метод интенсивного перемешивания широко применяется в производстве смазочных материалов для обеспечения однородности и стабильности их состава. Этот метод основан на использовании специальных устройств, называемых смесителями.

Смесители представляют собой аппараты, в которых происходит интенсивное перемешивание компонентов смазочных материалов с помощью вращающихся лопастей или совков. Это позволяет достичь равномерного распределения компонентов и получить гомогенную структуру продукта. Кроме того, смесители обеспечивают высокую скорость перемешивания и сокращают время процесса.

Основные этапы метода интенсивного перемешивания:

Подготовка смеси. Компоненты смазочных материалов, такие как базовые масла, присадки и добавки, подготавливаются к смешиванию. Они могут быть предварительно нагреты или обработаны для улучшения их текучести и диспергирования.
Наполнение смесителя. Подготовленные компоненты загружаются в смеситель в определенных пропорциях. Для обеспечения правильного соотношения компонентов могут использоваться весы или другие точные измерительные устройства.
Перемешивание. В процессе перемешивания лопасти или совки смесителя обеспечивают интенсивное перемешивание компонентов. Смесь может быть перемешана одновременно в разных направлениях или вращаться в одном направлении.
Контроль качества. После завершения перемешивания проба смазочного материала может быть взята для контроля качества. В ходе контроля проверяются физико-химические свойства продукта, такие как вязкость, содержание антиоксидантов и присадок.

Метод интенсивного перемешивания позволяет получить смазочные материалы, обладающие высокими эксплуатационными свойствами и регулируемым составом. Этот метод широко применяется в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, машиностроительную и даже пищевую.

Гидрообработка

Процесс гидрообработки состоит из нескольких шагов:

Подготовка сырья: перед началом гидрообработки сырье проходит через ряд предварительных процессов, включая фильтрацию, отделение механических примесей и разделение на фракции.
Гидрообработка: сырье подвергается воздействию воды в специальных реакторах или аппаратах, где происходят химические и физические превращения. В процессе гидрообработки сырье обогащается полезными компонентами и удаляются нежелательные примеси.
Отделение продукта: после завершения гидрообработки полученный продукт проходит через систему фильтрации или центрифугирования, чтобы удалить остаточные примеси.
Финальная обработка: полученный после гидрообработки продукт подвергается дополнительным процессам, таким как декантация, обезвоживание или дистилляция, для достижения требуемых характеристик.

Гидрообработка позволяет улучшить качество и производительность смазочных материалов. Она может использоваться для получения различных типов смазок, включая моторные масла, промышленные смазки, смазки для автомобильных и промышленных систем.

Гидрообработка является важным этапом в производстве смазочных материалов, и ее эффективность напрямую влияет на качество и характеристики этих продуктов.

Подготовка и очистка сырья

Главным источником сырья для смазочных материалов являются нефтепродукты. Сырье проходит большое количество этапов очистки и подготовки перед тем, как оно будет использовано в производстве. Очистка проводится для удаления различных примесей, включая воду, механические частицы и прочие загрязнения.

На первом этапе сырье проходит через отстойник, где осуществляется отделение тяжелых частиц, таких как песок и глина. Затем происходит процесс отбелки, позволяющий удалить различные органические загрязнения и улучшить цвет и прозрачность сырья.

Дальнейшую очистку сырья можно провести с использованием различных фильтров и сепараторов. Фильтры помогают удалять остаточные механические примеси, а сепараторы используются для разделения нефтепродуктов по плотности.

Очищенное и подготовленное сырье после всех процедур очистки и подготовки готово для дальнейшего использования в процессе производства смазочных материалов.

Добавки и модификаторы

Смазочные материалы могут содержать различные добавки и модификаторы, которые обеспечивают им определенные свойства и улучшают их работоспособность.

Одной из наиболее распространенных добавок является антиоксидант. Он предотвращает окисление и разрушение масел, что способствует увеличению их срока службы. Антиоксиданты также помогают предотвратить образование осадка и нерастворимых соединений, что позволяет сохранить чистоту и прозрачность масла.

Другой важной добавкой являются противозадирные добавки. Они образуют на поверхности тренияющихся деталей пленку, которая защищает их от износа и повреждений. Противозадирные добавки также способствуют снижению трения и повышению эффективности смазывания.

Модификаторы включают в себя различные вещества, которые придают смазочным материалам определенные свойства. Например, диспергирующие модификаторы помогают предотвратить образование осадка и загрязнений, обеспечивая чистоту и эффективность работы смазочного материала. Повышающие вязкость модификаторы, наоборот, способствуют увеличению вязкости масел и снижению их текучести.

Также добавки и модификаторы могут быть направлены на улучшение антифрикционных свойств смазочных материалов, снижение пенообразования, повышение стойкости к окислению и кислородной кислоте, улучшение рабочих характеристик при низких и высоких температурах и т. д.

Добавка/Модификатор	Свойства	Применение
Антиоксиданты	Защита от окисления, предотвращение образования осадка	Двигатели внутреннего сгорания
Противозадирные добавки	Защита от износа, снижение трения	Трансмиссионные системы
Диспергирующие модификаторы	Обеспечение чистоты, предотвращение образования осадка	Системы смазки механизмов
Повышающие вязкость модификаторы	Увеличение вязкости, снижение текучести	Системы смазки высоконагруженных деталей

Добавки и модификаторы играют важную роль в создании смазочных материалов, позволяя им обладать необходимыми свойствами, повышать эффективность и снижать износ. Благодаря этим компонентам, смазочные материалы обеспечивают надежное смазывание и защиту механизмов, увеличивая их срок службы.

Эксплуатационные свойства смазочных масел и улучшение их присадками

Нуруллаева, З. В. Эксплуатационные свойства смазочных масел и улучшение их присадками / З. В. Нуруллаева, Ш. К. Бакиева, М. Т. Суяров. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 8 (112). — С. 274-276. — URL: https://moluch.ru/archive/112/28117/ (дата обращения: 15.12.2023).

Смазочное масло представляет собой масляную основу — базовое масло, в которую вводят присадки разного функционального назначения. Масла можно классифицировать происхождению, способу получения и по назначению.

По происхождению все смазочные масла делят на нефтяные, или минеральные, синтетические и смешанные, содержащие в своем составе нефтяной и синтетический компоненты в разных соотношениях. Кроме того, нефтяные масла можно подразделить на дистиллятные, получаемые из вакуумных дистиллятов и остаточные, получаемые из остатков перегонки нефти — гудронов. По способу получения нефтяные масла подразделяются на масла, полученные кислотно-щелочной, кислотно-контактной, селективной очисткой, либо гидроочисткой. В последнее время широко применяются масла гидрокрекинга. По назначению масла делятся на моторные, индустриальные, трансмиссионные, компрессорные, турбинные, и другие. Моторные масла по объему производства и потребления уверенно занимают лидирующую позицию. Их производиться более 55 % от общего объема смазочных масел.

Вторую большую группу составляют индустриальные масла; объем их выпуска около 30 %. Намного меньше производится трансмиссионных масел — около 10 %. Общий объем выпуска всех остальных групп масел составляет около 5 %.

Не зависимо от области применения смазочные масла выполняют следующие функции:

– уменьшают трение, возникающее между трущимися поверхностями сопряженных деталей;

– снижают износ и предотвращают задир;

– отводят тепло от трущихся деталей;

– защищают трущиеся поверхности от коррозионного воздействия внешней среды.

Кроме того, масла должны обладать:

– оптимальными вязкостно-температурными свойствами для облегчения запуска машин и механизмов при низких температурах окружающего воздуха, для снижения износа трущихся деталей и уменьшения потерь мощности машины или механизма на трение;

– хорошими смазочными свойствами для облегчения надежной смазки на всех режимах работы объекта;

– достаточной антиокислительной стойкостью, препятствующей значительному изменению химического состава масла в процессе его работы;

– хорошими моющими свойствами с целью снижения склонности к образованию отложений на нагретых металлических поверхностях и в системе смазки;

– высокими противокоррозионными свойствами по отношению к конструкционным материалам, особенно к цветным металлам и сплавам при рабочих температурах масла;

– удовлетворительными защитными свойствами для предохранения металлов от атмосферной коррозии прежде всего в период остановки машины или механизма.

Кроме этого, смазочное масло должно обладать: низкой испаряемостью, малой пенообразующей способностью и эмульгируемостью, не должно оказывать отрицательного воздействия на уплотнительные материалы, не отличаться высокой токсичностью и не подвергаться биоповреждениям, а также не вызывать загрязнения окружающей среды, не изменять своих свойств при хранении, легко транспортироваться и перекачиваться.

Постоянное совершенствование автомобилей и их двигателей, возрастание мощности, частоты вращения и нагрузок на узлы и агрегаты требует новых, более качественных смазочных масел. Поэтому ведутся поиски новых материалов.

Перспективы развития смазочных масел можно ориентировочно разделить на три направления:

– твёрдые смазочные материалы (покрытия);

– добавки к смазочным маслам.

Для обеспечения оптимальных условий работы мощных и высокооборотных современных двигателей внутреннего сгорания требуются высококачественные смазочные масла. Такие масла могут быть получены из нефти в весьма незначительных количествах или же их получение вообще невозможно. Для придания всего необходимого комплекса эксплуатационных свойств в масла добавляют присадки, которые улучшают один или несколько показателей качества. Присадки, улучшающие сразу несколько показателей качества называют комплексными или многофункциональными. Смазочные свойства моторных масел имеют большое значение для нормальной работы кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателя. В цилиндропоршневой группе, где возникают наибольшие силы трения, высокие смазочные свойства масел во многом определяют ресурс двигателя до его капитального ремонта. Не меньшее значение имеет постоянное наличие надежной масляной пленки в зоне контакта опорных и шатунных шеек коленчатого вала с подшипниками скольжения. Одним из наиболее экономически выгодных путей увеличения долговечности узлов трения является повышение качества смазочных материалов, в первую очередь смазывающей способности, достигаемое в основном путем введения в них противоизносных, противозадирных и антифрикционных присадок и добавок.

Антифрикционные свойства — характеристика смазывающей способности. Эти свойства заключаются в способности смазочного материала уменьшать затраты энергии на трение. Основным показателем антифрикционных свойств жидких смазочных материалов является вязкость. Величина вязкости смазочного масла всецело определяется его групповым углеводородным и фракционным составом.

Противоизносные свойства — характеристика смазывающей способности. Эти свойства заключаются в способности смазочных материалов снижать процесс изнашивания трущихся деталей за счет образования на них граничного слоя, препятствующего непосредственному контакту трущихся поверхностей. Изнашивание деталей происходит в результате отделений материала с поверхности твердого тела при трении и накопления остаточной деформации с постепенным изменением размеров и форм тела. Изнашивание деталей происходит в результате механического, абразивного, гидроабразивного, коррозионно-механического и окислительного воздействия на трущиеся поверхности.

Противозадирные свойства — характеристика смазывающей способности. Эти свойства заключаются в способности смазочного материала предотвращать повреждение трущихся поверхностей в направлении скольжения в виде широких и глубоких борозд, которое называется задиром. Задир может произойти в результате процессов схватывания или заедания поверхностей при трении. Схватывание — явление местного соединения двух твердых тел, происходящее при трении вследствие молекулярных сил.

Противоизносные, противозадирные и антифрикционные присадки и добавки.

По механизму действия данные присадки можно условно разделить на две группы: поверхностно-активные вещества, адсорбирующиеся на рабочих поверхностях деталей и образующие ориентированную структуру (физическая адсорбция) химически активные вещества, при действии которых на поверхности металла образуются новые соединения (хемо-сорбция).

Присадки первой группы придают новые свойства смазочным пленкам, которые приобретают способность в большей мере сопротивляться выдавливанию, чем смазочные пленки, образованные маслами без присадок. Присадки, работающие по принципу физической адсорбции, обычно увеличивают «маслянистость», то есть способность понижать трение в большей мере, чем это следует из значения вязкости масла. В тяжелых условиях работы, когда износ может принимать катастрофический характер, основной целью использования присадок является предотвращение задира трущихся пар.

Присадки второй группы в результате химической адсорбции образуют на трущихся поверхностях тонкий слой продуктов взаимодействия (вторичных структур), механические свойства которых существенно отличаются от механических свойств металла деталей.

Накопленные знания и опыт изучении механизма действия присадок, в производстве и применении присадок и добавок в маслах, в создании композиций и пакетов присадок в настоящее время в известной степени остаются невостребованными в связи с общим спадом производства, наводнением рынка импортными маслами и присадками. Заводы, производящие масла и присадки, добавки начинают постепенно приобретать интерес к созданию масел и пакетов на основе отечественных присадок, поскольку масла высших групп, которые можно изготавливать с импортными пакетами присадок, не находят сбыта из-за несоответствия отечественной техники уровню, достигнутому ведущими странами мира.

А. Д. Макаров. Нефтегазовое товароведение. Москва — 2006.
Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение: Справочник / И. Г. Анисимов, К. М. Бадыштова, С. А. Бнатов и др. /Под ред. В. М. Школьникова. М.: Изд. центр «Техинформ», 1999. — 596 с.
Гнатченко И. И. и др. Автомобильные масла, смазки, присадки: Справочное пособие. — М.: ООО «Издательство АСТ»; СПб.: ООО «Издательство «Полигон», 2000. — 360 с.
Синельников А. С., Балабанов В. И. Автомобильные масла. Краткий справочник. — М.: ЗАО «КЖИ «За рулем», 2005. — 176 с.

Основные термины (генерируются автоматически): масло, свойство, присадок, смазывающая способность, поверхность, смазочное масло, большая мера, изнашивание деталей, смазочный материал, физическая адсорбция.