Мастика внутри и снаружи. Какую мастику выбрать для салона авто.
Какой антикор взять, как обеспечить лучший результат, что надежнее защитит кузов, что оптимальнее купить в магазине — вот список вопросов, которые терзали меня в выборе средств. Я, действительно, тщательно выбирал, что лучше — мастика или какие-то другие средства для антикоррозийной защиты, но все же решился — возьму мастику. Из всего, что есть на рынке и в магазинах мастика, пожалуй, самое простое и известное средство. Но сразу возникла проблема, если мастика, то для наружного применения, а как же внутри? Если понадобится, например, антикор для пола, который бы еще хотя бы немного шумоизолировал кузов?
На форумах я прочитал множество разных советов. Кто только чего не использует — начиная от пушечного сала и заканчивая гидростеклоизолом, купленном в строительном магазине. Тема очень спорная и неоднозначная. Все зависит от того, что хотите получить в результате. В своих поисках я, конечно, зашел на сайт AutoAll и стал выбирать средства, но, к сожалению — ни особых отзывов, ни обзоров, которые бы помогли разобраться, я не встретил. Поэтому решил разбираться самому методом проб и ошибок.
Что надо было сделать.
Имелись детали кузова, требующие антикоррозийной обработки, а также пол в салоне, который тоже надо было обработать. Глядя на мои опыты, сосед на своей Тойоте тоже решил разобраться в вопросе, тем более, что пол со стороны двигателя у него заметно прогнил и он тоже искал ответ на вопрос. Вдвоем мы, стянув обивку со стороны пассажира посмотрели — на полу была вода.
Остатки самодельной шумки отвалились а пол был обильно покрыт ржавчиной. Пришлось всю обивку с пола убрать, демонтировав все, что можно для полного доступа к проблеме. Заделать дыры и щели мастикой не получится. Об этом отдельный разговор. Тем более, что для этой цели существуют другие методы и средства. А вот обеспечить антикоррозийную защиту уже отремонтированной и подготовленной поверхности — в самый раз.
Что важно было сделать в первую очередь. Обработать крылья с внутренней стороны. Тем более что там было, на что обратить внимание.
Остатки прежней мастики в отдельных местах отстали, обнажив металл, который покрылся ржавчиной
Отремонтированные крылья необходимо было заново защитить от внешней среды, обновив антикоррозийный слой
Для этого пришлось зачищать поверхность от ржавчины и остатков отслоившейся мастики, в том числе, добираться до металла и с помощью преобразователя ржавчины.
Как я уже говорил, методом проб и ошибок я шел с самого начала, купив относительно недорогую, но достаточно нормальную в использовании резинобитумную мастику OilRight. Но открыв банку сразу понял, что для салона она не годится. Известно, что мастики обладают сильным резким запахом, сравнимым по своей убойной силе с вонью половой советской краски. Такой запах я почувствовал, когда открыл банку.
Я решил использовать ее для внешних работ, а именно — для обработки внутренних поверхностей крыльев, обработки днища и мест, которые с внешней стороны были некритичны к запаху. После выполнения всех процедур и обезжиривания поверхности я обработал крылья. Получилось неплохо.
Мастика легла хорошо укутав металл толстым слоем состава на битумной основе.
А что же делать в салоне?
Я тоже решил полностью очистить салон от грязи. Надо сказать, я туда очень долго не пытался залезть. В конце концов, полностью подготовил пол для антикоррозийки.
Но вот только выбор мастики был труден. Однако только на одной из банок, мной просмотренных я сумел найти информацию о возможности применения не только снаружи, но и внутри салона авто. Производитель не побоялся упомянуть об этом в инструкции по эксплуатации. Это мастика ПОЛИКОМПЛАСТ под названием «БАРЬЕР антикор антишумовой». Это меня очень обрадовало, а с другой стороны удручило. А что если и она не подойдет, и все, что написано, не соответствует действительности.
Но открыв банку, я особо резкого запаха не почувствовал. Это был несомненный плюс. Наносится хорошо, плотно как валиком, так и кисточкой одинаково. В результате получил следующую картинку.
Мастика превзошла ожидания. Сохнет гораздо быстрее. При этом сохраняет пластичность и хорошо укрывает поверхность.
Есть, конечно, ряд особенностей и той и другой мастики. Выделим для себя несколько пунктов для сравнения.
Естественно, что при работе с мастиками необходимо использовать индивидуальные средства защиты — очки, перчатки, респираторы, спецодежду.
Текучесть и гибкость
Производителями предусмотрена возможность нанесения не только кистью, шпателем и т.д., но и распыления с помощью специального оборудования. Тогда мастику необходимо разбавлять растворителем или специальными средствами Для этого обе мастики, и OilRight и ПОЛИКОМПЛАСТ обладают хорошей текучестью и гибкостью, лучше сказать, пластичностью. Она помогает полностью заполнить все трудные места, Но есть ряд особенностей применения внутри салона. Если в отношении мастики OilRight все понятно — ее лучше использовать снаружи, то ПОЛИКОМПЛАСТ для использования внутри салона лучше не разбавлять. Вонь будет такая же, что и у обычной мастики. Лучше переплатить и купить несколько банок, но зато — результат будет лучше и зловонного запаха соответственно меньше.
Иначе говоря, и та и другая мастика должны хорошо удерживаться на укрываемой поверхности, чтобы обеспечивать должную защиту без надрыва антикоррозийного слоя. Надо сказать, обе мастики заслуживают отличной оценки. Состав позволяет хорошо удерживаться на поверхности при соблюдении технологии нанесения, включающей зачистку поверности, обеспечения спецсредствами очистки поверхности от ржавчины и обезжиривания.
Застываемость и запах
Обе мастики имеют неодинаковый период застываемости. Поверхность, конечно, же остается пластичной, но полноценное окончание процесса должно сопровождаться исчезновением резкого запаха, для чего требуется все же значительный период времени. Если машину оставить на две недели на открытом воздухе с распахнутыми дверями (что возможно только на надежной территории, под навесом или в большом специальном гараже), то запах из салона улетучивается почти полностью. Для мастики OilRight требуется большее время. Но это все зависит, в большинстве, от индивидуальных условий. OilRight обладает значительно более резким запахом, что, на мой взгляд, делает ее не совсем оправданной для применения в салоне авто.
Как уже отмечалось, сложностей при нанесении нет ни у той, ни у другой мастики. Каждая хороша по-своему. Стоит упомянуть, что при соблюдении технологии нанесения обе мастики хорошо выполняют свои функции — являются надежным антикором, в некоторой степени, шумоизолятором и гидроизолятором, не позволяя воде и другим агрессивным частицам внешней среды взаимодействовать с металлом.
По составу мастики примерно одинаковы — резино-битумный OilRight против полимерно-битумного «Барьера» ПОЛИКОМПЛАСТ, но вот за счет снижения или замены определенных летучих компонентов ПОЛИКОМПЛАСТ все же обходит OilRight.
Полученные впечатления остались только положительными. Каждая мастика предназначена для использования только в тех целях, на которые указывает производитель. Это надо иметь в виду. Однако выбор остается только за потребителем. Обе мастики являются по цене неодинаковыми. Ценовые ниши у них все же разные! ПОЛИКОМПЛАСТ Барьер антикор антишумовой практически в два раза дороже резинобитумной мастики OilRight. Конечно, цены могут варьироваться, но вот прайс OilRight в других магазинах примерно одинаков. В AutoAll просто может быть дополнительная скидка, более выгодная покупателю.
Хочу, как обычно, выразить благодарность интернет-магазину Autoall за предоставленную возможность написания теста.
P.S. Обзор полностью оставляю на суд читателей. Комментируйте, критикуйте и больше предлагайте достойных альтернативных вариантов. Сам, к сожалению, отвечать на комментарии не могу, так что прошу извинить заранее. Удачи всем на дорогах!
Чем обработать кузов внутри салона
Всем Добра ! Кто обрабатывал дно буса внутри салона чем и как делитесь опытом и каковы последствия как себя ведёт обработка не проржавела ли в первое же время или наоборот стоит напрочь , вообщем не стесняемся а высказываем свой опыт.
форд транзит короткий 2.0 бензин 15 ходовая грузо-пассажир
петрен Меня здесь нет
петрен Меня здесь нет
Город: Рубежное
Модератор
Группа: Модераторы
3962 поста
Дата: Вторник, 20.06.2017, 05:04 | Сообщение # 2
Цитата Бендер ( )
высказываем свой опыт.
Разогревал пушечное сало с добавлением небольшого кол-ва отработки и мазал, приклеивая нагорячую тонкую вспененну полиэтиленовую подложку, так сделал в кабине. Раньше так делал в своих легковых машинах, в Газели. машины были проданы, потому не могу сказать на века-ли сделал, но туда больше не лазил это точно.
FТ 140Т330, 2009, L2H1 «черный кот»- продан!
Рено Кенго Макси 2017 г.в. «огурец»
skype: natali.petren
«Истинная дружба должна быть откровенна и свободна от притворства и поддакивания.»
dimar Меня здесь нет
dimar Меня здесь нет
Город: Город
Группа: Проверенные
1020 постов
Дата: Вторник, 20.06.2017, 07:33 | Сообщение # 3
Планирую проклеить кровельным стеклоизолом в качестве виброизоляции. Кусок приклеил феном, держится.
MadMaks Меня здесь нет
MadMaks Меня здесь нет
Город: Костюковка, Гомель
Группа: Проверенные
1237 постов
Дата: Вторник, 20.06.2017, 13:03 | Сообщение # 4
Тоже делал как петрен, только вспенку ложил где-то 5мм.
Не обрабатывай только битумом на отработке. Гниению не это мешает, но зато при последующей переварке (если что) столько долбатни мама не горюй, нужно счищать, на верх не варится — горит, шлакуется. А счищать сущий геморой — будешь весь черный.
dimar, Типа ТЕХНОНИКОЛЬю? У меня в этом бусе чем-то похожем с начала пол покрыт, Что интересно — прогнивших дырок сразу и не заметишь.
FT (Tourneo) 100S, 2000г., 2.5TD,
transit150 Меня здесь нет
transit150 Меня здесь нет
Город: Ленинград
Группа: Проверенные
5248 постов
Дата: Вторник, 20.06.2017, 15:06 | Сообщение # 5
Шумо и вибро изоляция это зло для коррозионной стойкости кузова. если заботится о сохранности кузова, то шумо/вибро изоляции впринципе быть, не должно. Поэтому нужно найти «золотую середину».
На личном опыте, неоднократно убедился, что всю клееную виброизоляцию, в том числе и заводскую, нужно в обязательном порядке ОТДИРАТЬ, ибо она является великолепным влагосборником. Так-же губительна любая шумоизоляция на основе паралона. Рекомендую использовать «самодельную» шумоизоляцию изготовленную из изолона от 10мм толщиной, изолон не впитывает влагу в отличии от паралона. особенно губительна шумоизоляция на основе различной ваты, её сразу-же надо выкидывать, но это больше относится к легковушкам.
150L 98 год, 85сил Епик, длинный, средний, 2 сдвижные двери.
100L 98 год, 76сил краб, длинный, средний.
MadMaks Меня здесь нет
MadMaks Меня здесь нет
Город: Костюковка, Гомель
Группа: Проверенные
1237 постов
Дата: Вторник, 20.06.2017, 16:45 | Сообщение # 6
Я бы не сказал что поролоновая шуба звукоизоляции моторного отсека и салона от мотора плохая вещь.
В ковре (поролоне нижнего слоя) под ногами водителя влага накапливается через дыры в полу или стекая в дыры с обуви.
Вспененный полиэтилен не гигроскопичный, хотя по звукоизоляционным свойствам уступает поролону
FT (Tourneo) 100S, 2000г., 2.5TD,
Сообщение отредактировал MadMaks — Вторник, 20.06.2017, 16:56
transit150 Меня здесь нет
transit150 Меня здесь нет
Город: Ленинград
Группа: Проверенные
5248 постов
Дата: Вторник, 20.06.2017, 17:22 | Сообщение # 7
Цитата MadMaks ( )
Я бы не сказал что поролоновая шуба звукоизоляции моторного отсека и салона от мотора плохая вещь.
Безусловно, как шумоизоляция паролон хорош, плюс на моторном щите он расположен вертикально и полностью запаян в полиэтиленовую плёнку и если эта плёнка, не повреждена, то всё хорошо. Однако в случае с горизонтальными плоскостями всё значительно хуже.
150L 98 год, 85сил Епик, длинный, средний, 2 сдвижные двери.
100L 98 год, 76сил краб, длинный, средний.
dimar Меня здесь нет
dimar Меня здесь нет
АНТИКОРРОЗИЙНАЯ ОБРАБОТКА АВТОМОБИЛЕЙ
Одной из основных проблем, связанных с несущим кузовом автомобиля, является процесс коррозии металла. Кузов автомобиля подвержен коррозии практически с момента изготовления, поэтому с ней необходимо бороться.
Коррозия представляет собой процесс разрушения материала при его взаимодействии (химическом и физико-химическом) с окружающей средой. Различают механохимическую, электрохимическую и химическую коррозию.
Кузова автомобилей наиболее подвержены электрохимической коррозии, условия для возникновения которой создаются постоянно. Во время снегопадов, дождей, а также – при изменениях температуры на поверхностях кузова (как на наружных, так и на внутренних) образуется конденсат (водяная пленка), при загрязнении которого щелочами и кислотами, которые содержатся в воздухе, или солью, которой в зимнее время посыпаются дороги, получается электролит. Кроме того, после сварки и штамповки в металле появляются места с измененной структурой. Мелкие раковинки и неоднородность способствуют возникновению гальванических пар, коррозии (электрохимической) стальных деталей кузова. Такой процесс разрушения наиболее интенсивен при загрязнённом воздухе и в случаях, когда его относительная влажность превышает 60%.
В зависимости от характера распространения, различают местную и сплошную коррозию. Местная коррозия появляется на кромках капотов, крышках багажников, периметрах дверей и в других местах соединения деталей при помощи завальцовки или сварки. Такой вид коррозии является более опасным, т.к. достаточно быстро вызывает сквозные повреждения деталей, что приводит к снижению уровня жесткости и прочности кузова. Сплошная коррозия появляется на нижних поверхностях днища автомобиля, в полостях силовых элементов (поперечин, порогов, усилителей) и дверей, изнутри крыльев, т.е. практически на всем кузове, а также – внутри салона, под ковриками.
При помощи полного комплекса антикоррозийной обработки можно обеспечить защиту сварных швов, скрытых полостей, арок колес и днища, а также – лакокрасочного покрытия. Для защиты наружных поверхностей автомобиля от разрушительного воздействия гравия, песка и воды, помимо использования химических препаратов, устанавливаются фартуки (брызговики) и локеры (подкрылки), которые изготавливаются из эластичных морозостойких материалов, способных хорошо сохранять форму.
Новые автомобили иностранного производства, как правило, в дополнительной антикоррозийной обработке не нуждаются. Отечественные же автомобили (даже новые) необходимо как можно быстрее полностью защищать от коррозии, в том числе и в тех случаях, когда некоторое время не планируется их эксплуатировать. Воздействие на кузов автомобиля стимулирующих коррозию вредных факторов носит постоянный характер.
Необходимость восстановления антикоррозийной защиты возникает и после разного рода аварий, при ремонте или замене кузовных деталей.
Объем обработки и её периодичность во многом зависят от того, каковы условия эксплуатации автомобиля, а также – от полноты и качества предыдущей защиты (антикоррозийной), использованных при этом препаратов.
При полной антикоррозийной обработке автомобиля осуществляются разные виды работ (предназначенные для защиты разных проблемных участков) с использованием специального оборудования и материалов.
На современном рынке представлен достаточно широкий выбор препаратов, предназначенных для осуществления антикоррозийной обработки. Однако, в каждом определённом случае весьма важно правильно выбрать подходящий препарат, учитывая состояние и возраст конкретного автомобиля. Кроме того, необходимо тщательно соблюдать технологический процесс.
Сборка автомобилей осуществляется на автозаводах. При помощи специального оборудования, кузова грунтуются и красятся, скрытые полости, обычно, обрабатываются защитными составами, а на днище наносится пластизольное покрытие (мастика). Часть кузовных деталей оцинковывается. Иногда, изготовителями устанавливается гарантийный срок, в зависимости от технологии обработки, применяемых материалов и объема работ. Для более длительного сохранения механической прочности и первоначального внешнего вида автомобиля, необходимо периодически осуществлять дополнительную обработку.
Противошумные заводские пластизоли, которые покрывают колесные арки и днище, не содержат в себе ингибиторы коррозии, они не проникают внутрь сварных швов, а только защищают металл от разного рода механических воздействий. Состав наносится перед окраской (при этом предварительно прикрываются технологическими наклейками шпильки и резьбовые отверстия). При сборке автомобилей, технологические наклейки снимаются, в результате чего оголяются участки днища, поэтому после покупки транспортного средства не лишним будет проверить состояние и полноту нанесения покрытия (в антикор-центре).
Подержанные автомобили необходимо периодически (каждые 1-2 года) подвергать полной антикоррозионной обработке. Даже оцинкованные детали ржавеют (хоть и медленно). Наиболее опасной является коррозия в скрытых полостях, т.к. она незаметна. Во время движения автомобиля, в сварочных швах его деталей происходят микроперемещения, которые снижают степень плотности прилегания деталей и разрушают ранее нанесенную защитную пленку. В случае появления ржавчины на внешних поверхностях, процесс разрушения материала уже необратим.
Что касается днища автомобиля, то оно разрушается при старении и отслаивании пластизолевого заводского покрытия, а также – при попадании в образовавшиеся полости влаги. Защитный слой способны повредить мелкие камешки, песок, гравий, твердые предметы (например, обледеневшие снежные наросты). Лакокрасочное наружное покрытие кузова повреждается в результате воздействия солей, грязи, кислотных осадков, пыли, перепадов температуры (при мойке и суточной), ультрафиолетового излучения. Краска покрывается трещинами и царапинами, окисляется, выцветает.
Весной рекомендуется тщательным образом вымыть автомобиль, удалив остатки составов, применяемых зимой для посыпки дорог (в противном случае, летом при периодическом смачивании и повышенной температуре процесс коррозии усилится).
Используемые для защиты полостей материалы должны быть тиксотропными (способными быстро схватываться и удерживаться на вертикальной поверхности), однородными, способными хорошо проникать внутрь трещин и микрозазоров, образовывать эластичную пленку, осуществлять пропитку продуктов коррозии, не оказывать негативного воздействия на покрытие автомобиля.
Материалы, применяемые для защиты колесных арок и днища, должны отличаться эластичностью, не отслаиваться и не трескаться, выдерживать механические деформации кузова и эксплуатационные температуры, изолировать металл от воздействия агрессивных электролитов, иметь абразивную стойкость и механическую прочность к ударам гравия и песка, высокую адгезию пленки (защитной) к заводским покрытиям и к металлу.
Полная антикоррозийная обработка включает в себя такие этапы, как мойка (автомобиль моют снизу, горячей водой, на подъемнике), сушка (путём обдува горячим воздухом, до 80С, в течение 15-30 минут), осмотр и дефектовка (то, в каком состоянии находится днище автомобиля, определяется на подъемнике при снятых колёсах).
Нанесение состава в скрытые полости осуществляется при помощи воздушного распыления (материал при подаче смешивается с воздухом, в результате чего в полости образуется туман). Высохшая пленка имеет толщину около 40-60 мкм.
На колесные арки и днище аппарат наносится, как правило, безвоздушным методом. Высохшая пленка имеет толщину около 250-300 мкм. (большей толщины добиваться нецелесообразно, т.к. в таком случае может произойти отслоение состава). В течение суток после нанесения препаратов на днище и в скрытые полости рекомендуется от эксплуатации транспортного средства воздержаться, если же это невозможно, то при поездках по воде, снегу, гравийным и грунтовым покрытиям необходимо двигаться осторожно.
При выборе антикор-центра, в котором осуществляется антикоррозийная обработка автомобилей, стоит обратить внимание на его положительную репутацию, историю, опыт работы, а также – на возможность ознакомления с выполненными работами, на наличие полного комплекта профессионального оборудования, необходимого для осуществления обработки всех видов, пункта подготовки (мойки) автомобиля, гарантийных обязательств профилактического обслуживания автомобиля, компетентного персонала, способного дать исчерпывающие ответы на возникающие у заказчика вопросы.
Что касается самостоятельной антикоррозийной обработки автомобиля, то она является менее эффективной, чем сделанная в специализированном антикор-центре с использованием отлаженной технологии и специального оборудования.
Обработка днища внутри салона
Добрый день!Дайте пожалуйста пару советов.В факе были похожие темы,но до метала никто не зачищал.Сейчас занялся обработкой днища внутри салона.На данный момент имею — всё зачищено до метала(спереди и сзади),спереди( водительское ) уже переварено но есть проблемы,машина была бита в левую сторону и не знаю как назвать то ли герметик этот то ли 4то это на4ал отваливаться на стыках ,эти места я тоже зачистил до металла.Что собираюсь делать:
(1).Многие пишут то положительные то отрицательные моменты про использование преобразователя. Кто то говорит 4то лу4ше поверх него не грунтовать(ещё быстрее сгниёт всё) кто то обратное. . смывать его,или просто поверх него грунт ложить?
1.Обезжирить
2.Потом кислотный грунт в 2 слоя
(2-3).Перед нанесением акрилового грунта надо снова обезжиривать или нет?
3.Потом акриловый грунт тоже 2-3 слоя
4.Потом вибропласт, изолон, акцент
5.Чем лучше промазать эти стыки,есть клей герметик титан под пистолет ,можно ли им заделать эти швы?
Так как поверх грунта будет сразу ложиться вибра,то тоже впорос — надо ли после грунта покрывать какой нибудь мастикой(если да то какой — кордон,пушсало и т.д.)?потому 4то написано 4то эта вибра тоже обладает антикоррозионными свойствами. Хоть всё и за4ищено но есть пару косяков,метал уже гнил,и поверхность после зачистки стала какая то 4ёрная,рыхловатая как будто,но толщина ещё нормальная,сквозняков нет,какой акцент сделать на эти места,или также кислотник,акрил,вибра?
Заранее всем ответившим спасибо!
WRH2E
Деспот форума, лепший сябр Феи
Сообщения 25 329 Реакции 2 094 Город Россия , Москва Авто Пассат-Универсал Б-4 1994г/р дв.2Е, МКПП — CHA, ABS, фильтр ГУРа
PocTuLLIka написал(а):
.
4.Потом вибропласт, изолон, акцент.
Битумную хрень не бери,через 3-4 года она превратится в твёрдую корку вместе с твоими деньгамии вложеным трудом.Бери ГЕРЛЕН с фольгой,он сертифицирован на НЕОТВЕРДЕНИЕ на 15 лет.