Разборка и дефектация деталей
Разборка — это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности. Разборочные работы включают очистку, собственно разборку, подъемно-транспортные (по перемещению объектов ремонта) работы и дефектовку. От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных приходится 60. 65 %.
Разборка — один из важнейших технологических процессов в авторемонтном производстве, во многом определяющий эффективность функционирования авторемонтного предприятия (АРП) и качество ремонта. Для АРП разборка является по существу заготовительным процессом, поскольку поставляет восстановительным цехам и участкам около 50 % деталей — объектов восстановления или сборки. При этом годные детали обходятся производству примерно в 6. 10 % их прейскурантной цены, отремонтированные — в 30. 40 %, а заменяемые — более 110% (за счет накладных расходов).
При разборке автомобилей и их агрегатов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей. Число годных деталей, трудоемкость восстановления требующих ремонта во многом зависят от организации и технологии разборочных работ.
Разборочные работы органично сочетаются с многостадийной очисткой. С этой целью разборка выполняется, как правило, в несколько этапов: предварительная подразборка узла, агрегата и окончательная разборка (в один или несколько этапов). Этапы разборки чередуются с очистными операциями, что позволяет повысить качество очистки агрегатов и узлов автомобиля, улучшить условия труда слесарей-разборщиков, а также сократить потери мелких деталей и стандартного крепежа во время разборки.
Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях. Поточная форма организации разборочного процесса является прогрессивной и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20%.
На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии. Для повышения эффективности разборочных работ необходимо применять методы экономического стимулирования за увеличение выхода готовых деталей из числа наиболее часто повреждаемых. Организация разборочного процесса должна обеспечить ритмичность производственного цикла.
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в последовательности, предусмотренной технологической документацией, оформленной, в виде карты эскизов, маршрутной и операционных карт. При разборке нельзя разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя, перегородки с. корпусом заднего моста, вал ротора турбокомпрессора с колесами турбины и компрессора и др. Нельзя разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При’ разборке эти детали маркируют, чтобы предотвратить случайное разукомплектование.
Технология капитального ремонта предусматривает полную разборку соединений на детали, включая разъединение при необходимости клепаных, вальцованных, сварных, паяных, клееных и других соединений, что облегчает проведение очистных и дефектовочных работ.
Наиболее многочисленны (до 70 %) в конструкции автомобиля резьбовые соединения (РС) и соединения с гарантированным натягом (20. 40%). Широкое распространение РС объясняется простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки без замены деталей. При разборке РС значительные трудности представляют отвертывание соединений, находящихся в тяжелых условиях эксплуатации.
Трудоемкость разборки соединений с гарантированным натягом составляет около 20 % общей трудоемкости разборочных работ. Среди деталей, входящих в эти соединения, наибольший процент составляют подшипники (около 28 %), втулки (23%), шестерни (13%), пальцы, оси, штифты (11 %), сальники (8%).
Средства разборки. Механизация и автоматизация разборочных работ
Средства разборки — совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Средства технологического оснащения разборки включают технологическое оборудование, а также технологическую оснастку. На современных ремонтных предприятиях применяют следующие средства технологического оснащения: подъемно-транспортные механизмы и машины (домкраты, лебедки и тали, подъемники, краны, конвейеры), ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты), простые стенды, универсальный (ключи, отвертки, пассатижи, щипцы, бородки, съемники) и специализированный инструмент.
Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту до 400 мм. Различают реечные, винтовые и гидравлические домкраты. Привод может быть ручным и механическим.
Подъемники — грузоподъемные машины прерывного (циклического) действия для подъема ремонтируемых автомобилей и агрегатов в грузонесущих устройствах, перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Подъемники разделяются на пневматические и гидравлические.
Краны разделяются на мостовые, поворотные, консольные, козловые и краны-штабелеры. Конвейеры разделяют на грузонесущие, грузоведущие, тележечные, пластинчатые, роликовые и др. Для подвешивания грузов к крану или захвату подвижного блока полиспаста применяются стропы, расчалки, захваты и траверсы.
К основным направлениям повышения эффективности разборочных работ следует отнести: разработку и внедрение прогрессивных высокопроизводительных методов разборки основных видов соединений, обеспечивающих высокую сохранность деталей; снижение трудоемкости разборочных работ на основе их механизации и автоматизации, в том числе применения промышленных роботов. Опыт передовых ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования подшипников на 15. 20 %, стандартного крепежа до 25 %, кронштейнов до 10 %, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5. 6%.
В настоящее время средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20 %, в том числе: разборки передних мостов — 15%; задних—17%; подразборки двигателей и коробок передач — 16 %; окончательной разборки двигателей— 25 %, коробок передач — 35 %. При этом анализ показывает, что разборка примерно 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована. Дальнейшая механизация разборочных работ в определенной степени сдерживается недостаточной ремонтной технологичностью отдельных видов соединений. Это выражается в отсутствии демонтажных баз сопряжений, их ненадежности и недоступности, что препятствует применению специализированной разборочной оснастки. Значительно затрудняет механизацию наличие в конструкции автомобиля большого числа типоразмеров крепежных деталей.
При разборке используют ручные машины с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Ручной машиной называется устройство, масса которого при работе полностью или частично воспринимается руками исполнителя. Главное рабочее движение (движение рабочего органа) осуществляет двигатель, а вспомогательное (движение подачи) и управление машиной выполняется вручную. При работе ручными машинами применяют сменные торцовые головки-ключи, насадки, отвертки и т. д. Ручную машину укрепляют над постом разборки на эластичных или жестких подвесках. Эластичные подвески (с цилиндрической и спиральной пружинами) не воспринимают реактивный крутящий момент до 100 Н-м. Жесткая подвеска более удобна при пользовании, ее можно применять для машин с любым крутящим моментом.
Разборку резьбовых соединений рекомендуется выполнять с помощью винтовертных машин — гайковертов. Применение их позволяет повысить производительность труда при разборке резьбовых соединений в 3,5. 4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращается при этом на 15. 20 %. Разборка с помощью гайковертов обеспечивает меньшую повреждаемость резьбовых крепежных деталей, способствует снижению утомляемости разборщика, улучшает условия труда.
В авторемонтном производстве наиболее широкое распространение получили гайковерты с пневматическим приводом, отличающиеся простотой конструкции и безопасностью в работе.
Существенным достоинством пневмопривода является высокая надежность в работе, особенно при частых перегрузках (вплоть до полной остановки шпинделя). К недостаткам пневматического привода относятся необходимость применения устройства подготовки и подачи сжатого воздуха, а также недостаточно жесткая нагрузочная характеристика привода, что обусловливает снижение угловой скорости шпинделя при возрастании нагрузки, а также повышенный шум при работе.
Электрический привод гайковертов реализуется на основе двигателей переменного тока (коллекторных и асинхронных). Электропривод обладает (по сравнению с пневматическим) меньшей шумностью, меньшими эксплуатационными затратами и лучшими динамическими характеристиками. Недостатком электропривода является малая устойчивость к перегрузкам. Кроме того, промышленное применение электрического привода требует особого внимания к мерам безопасности от поражения электрическим током.
Гидравлический привод позволяет развивать большие разборочные усилия и поэтому обычно применяется, когда крутящий момент при разборке превышает 500 Н-м.
Гидравлический привод обладает высоким КПД и допускает превышение номинального крутящего момента. Широкое применение гайковертов с гидроприводом в авторемонтном производстве сдерживается необходимостью иметь автономные гидростанции и сложностью их эксплуатации.
По характеру приложения нагрузки к разбираемому соединению различают гайковерты статического действия, ударно-импульсного действия и вибрационные гайковерты. В статических гайковертах крутящий момент, развиваемый двигателем привода с помощью редуктора, непосредственно передается на шпиндель. Когда крутящий момент шпинделя передается разбираемому соединению, на корпусе гайковерта возникает реактивный момент, который необходимо компенсировать с помощью усилия рук разборщика либо применяя специальные упоры, воспринимающие реактивный момент. Поэтому гайковерты статического действия применяются для разборки резьбовых соединений малого размера, требующих небольших разборочных усилий.
В ударно-импульсных гайковертах крутящий момент от привода преобразуется и передается шпинделю в виде серии ударных импульсов. При этом реактивный момент полностью отсутствует, что позволяет применять гайковерты этого типа для; разборки резьбовых соединений’ большого диаметра. Большинство из серийно выпускаемых таких гайковертов имеет частоту 16. 40 ударов в секунду. Кроме того, промышленность выпускает несколько моделей редкоударных гайковертов (1. 2 удара в секунду). Редкоударные гайковерты характеризуются высокой энергией удара (до 100 Дж), что позволяет разбирать резьбовые соединения весьма большого диаметра. Кроме того, они имеют более высокую энергоемкость и КПД. Ударно-импульсные КПД получили наибольшее распространение при ремонте автомобилей, причем отсутствие реактивного момента позволяет использовать их. в качестве инструмента при автоматизации разборочных работ.
В вибрационных гайковертах при разборке статический крутящий момент сочетается с вибрацией шпинделя. Использование вибрации способствует снижению усилия, необходимого для отвинчивания резьбового соединения. Гайковерты этого типа не получили широкого распространения из-за конструктивной сложности, недостаточной эффективности, а также вредного влияния вибрации на организм человека.
По числу одновременно разбираемых резьбовых соединений различают одно- и многошпиндельные гайковерты. Одношпиндельные гайковерты в зависимости от взаимного положения оси шпинделя и оси корпуса подразделяются на прямые (оси параллельны) и угловые.
Многошпиндельные гайковерты классифицируют в зависимости от способа привода шпинделей на гайковерты с индивидуальным приводом шпинделей, е центральным приводом (все шпиндели приводятся во вращение от одного двигателя через многопоточный редуктор), а также с комбинированным приводом.
Среди гайковертов с комбинированным приводом также существуют разновидности: гайковерты с одновременным вращением всех шпинделей и гайковерты с последовательным включением шпинделей (позволяющим сконцентрировать усилие на одном из шпинделей при отвинчивании резьбовых соединений большого диаметра).
Применение многошпиндельных гайковертов целесообразно, если производственная программа предприятия превышает 8000 ремонтов в год. При этом, трудоемкость, разборки резьбовых соединений снижается на 34 % по сравнению с одношпиндельными гайковертами. В зависимости от способности варьировать частоту вращения шпинделя при разборке различают одно- и многоскоростные гайковерты. Перспективную разновидность многоскоростных гайковертов представляют собой гайковерты с двухступенчатым приводом вращения, имеющие одну ступень высокомоментную, но низкоскоростную, которая действует краткое время при страгивании резьбового соединения с места, а другую низкомоментную, но высокоскоростную, действующую при дальнейшем свободном отвинчивании этого резьбового соединения.
Для разборки соединений с гарантированным натягом в настоящее время основным оборудованием являются прессы и съемники с ручным и механизированным приводом. Прессы и механизированные съемники обеспечивают повышение производительности в 3. 5,раз по сравнению с ручными. Среди механизированных приводов наибольшее распространение получили гидравлический и пневматический. Наиболее производительными являются многопостовые гидравлические установки со сменными захватами и съемниками.
Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрессовке происходит повреждение посадочных поверхностей сопрягаемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с гарантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепловой.
Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими поверхностями деталей масляной прослойки под давлением 150. 400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность создания в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчивую масляную пленку. Это определяется способами подачи«масла в сопряжение, а также используемым для этой цели оборудованием. Как показывает практика, основным недостатком этого метода, препятствующим его широкому распространению, является необходимость предварительной подготовки соединения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зону контакта сопрягаемых деталей.
Индукционно-тепловой метод основан на индукционном нагреве охватывающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла ;»в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.
Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использования. Кроме того, тепловая разборка имеет определенные преимущества, связанные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагревательные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, компактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные линии.
В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250. 300°С (для подшипников качения — не выше 100°С) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25. 30 с.
Фактором, сдерживающим широкое внедрение этого метода в авторемонтное производство, является недостаточный выпуск оборудования для индукционного нагрева, в частности индукторов для непосредственного воздействия на детали, а также достаточно высокий расход энергии на нагрев.
Наиболее радикальным средством повышения производительности и эффективности разборочных работ является их автоматизация. Специфика разборочных работ при ремонте машин заключается в том, что состояние поступающего на разборку ремфонда неоднородно. Поэтому даже для одинаковых операций разборки возможны некоторые колебания технологических режимов, например разборочных усилий, оперативного времени, причем подобные колебания носят случайный характер. Эта особенность разборочного процесса затрудняет, а в большинстве случаев делает невозможным примененние традиционных средств автоматизации технологических процессов. В настоящее время существует единственный класс средств автоматизации, обладающий возможностью адаптации к различного рода колебаниям технологической среды — промышленные роботы.
Следует отметить, что попытки осуществить сразу полную автоматизацию часто экономически не оправдываются. Вначале следует провести автоматизацию относительно простых операций, оставив обычные средства механизации на тех работах, автоматизация которых в настоящее время затруднена.
Очередность и эффективность автоматизации отдельных операций разборки определяется их трудоемкостью. Поскольку около 60 % общей трудоемкости разборочных работ составляет разборка резьбовых соединений, целесообразно именно ее автоматизировать в первую очередь. В различных отраслях машиностроения, а также в авторемонтном производстве накоплен значительный опыт автоматизации сборки резьбовых соединений. Разработаны автоматизированные инструменты для сборки резьбовых соединений. Анализ показал, что автоматические гайковерты ударно-импульсного действия могут применяться в качестве рабочего инструмента и при роботизированной разборке резьбовых соединений.
ПР оснащаются вспомогательным оборудованием, включающим в себя автоматические кантователи, служащие для закрепления, базирования и ориентирования разбираемого изделия, накопители, конвейеры и тару для демонтированных деталей, и узлов. ПР вместе со вспомогательным оборудованием образует роботизированный технологический комплекс (РТК). Комплексы могут быть использованы для разборки агрегатов автомобилей при условии экономической эффективности их применения. Источниками экономической эффективности роботизации является повышение производительности за счет сокращения доли ручного труда, уменьшение потерь, вызванных особенностями организма человека (утомляемость и пр.), снижение повреждаемости деталей при разборке. Расчетами установлено, что применение РТК для разборки эффективно при объеме производства не менее 10 000 ремонтируемых агрегатов в год.
При разборке силовых агрегатов автомобилей промышленные роботы могут быть использованы для снятия: храповика, шкива коленчатого вала, впускного коллектора, щитка свечей зажигания, крышек головок блока, крышки распределительных шестерен, масляного картера и его перегородки, маслоприемника и поддона картера маховика, головок блока цилиндров с выпускными коллекторами в сборе, крышек коренных подшипников, коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением, гильз цилиндров.
Автоматизация разборочных процессов должна быть комплексной, т. е. наряду с собственно разборочнымй операциями по разъединению деталей следует ставить задачу автоматизации вспомогательных операций (погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских).
ПРИНЦИПЫ РАЗБОРКИ (СБОРКИ) МАШИН
Порядок разборки машин должен точно соответствовать технологическим картам. Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине или других специальных составах, обладающих повышенной проникающей способностью.
После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в которой они запрессовывались.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.
Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.
Нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, помечают, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.
Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.
Какие детали нельзя разукомплектовывать при разборке машин
Требования, предъявляемые к разборке, сборке деталей лесозаготовительных машин
Необоснованная разборка тракторов или машин на их базе, узлов и агрегатов нарушает приработку деталей и способствует увеличению износов, поскольку после каждой разборки скорость износов возрастает. Даже простое снятие головки блока и установка ее на место значительно ускоряют износ двигателя.
Необходимо соблюдать следующие общие правила разборки агрегатов тракторов и машин на их базе: – при разборке крепежных деталей, следует помнить, что после удаления части болтов из отверстий некоторые агрегаты и детали могут оказаться в состоянии неустойчивого равновесия и упасть; – при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, облегчающие в дальнейшем их сборку; – при разборке резьбовых соединений не допускается пользоваться зубилом, бородками, ключами с удлинителями; винты следует вывинчивать отвертками, подобранными по шлицам в головках винтов; забитые концы нужно запиливать напильником; – применять при разборке можно только такие инструменты и приспособления, которые полностью исключают порчу годных деталей, болтов и гаек; – грани болтов, гаек и винтов деформируются из-за неисправных ключей и отверток и неправильного подбора инструмента, установки его с перекосом;
при неполной разборке крепежные детали рекомендуется вставлять или ввинчивать в предназначенные для них отверстия снятого агрегата; – при разборке агрегата детали снимают аккуратно, без перекосов и повреждений; – подшипники качения демонтируют обязательно съемником, прилагая усилия к тому кольцу, которое установлено с натягом; – нельзя наносить удары молотком по стальным кольцам подшипников, удары молотком по торцам деталей и подшипников при их выпрессовке наносят через проставки или выколотки из мягкого металла или дерева; – если при снятии деталей приходится прилагать большие усилия (а этого не должно быть по условиям сборки), то прекращают работу и выясняют причину возникновения заедания; – не рекомендуется разукомплектовывать приработавшиеся детали, годные к дальнейшей эксплуатации; – запрещается перегибать трубки масло- и топливопроводов; – рекомендуется после снятия агрегатов гидросистемы отверстия для подсоединения маслопроводов закрывать пробками и заглушками.
При разборке механизмов и дефектации деталей их аккуратно раскладывают на монтажном столе, избегая нагромождения одной детали на другую, обращая особое внимание на сохранность посадочных поверхностей. На период ремонта разобранные детали и агрегаты хранят на полках специальных стеллажей и в отдельных ящиках с закрывающимися крышками. Демонтированные болты, шайбы, гайки укладывают в отдельные ящики.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
- Техника безопасности при текущем ремонте машин
- Технические обменные пункты
- Ремонтно-механические мастерские
- Положения для реконструкции мастерских и технических обменных пунктов
- Текущий ремонт агрегатов гидропривода лесозаготовительных машин
- Текущий ремонт элементов пильного механизма
- Текущий ремонт металлоконструкции навесного технологического оборудования
- Текущий ремонт ходовой части и органов управления
- Текущий ремонт трансмиссии и ходовой части
Если машина частично разобрана, слесарю-ремонтнику не следует ограничивать внимание только отказавшими элементами. Необходимо оценить техническое состояние смежных деталей и механизмов, осмотреть узлы, к которым открылся доступ после разборки. Перед разборкой агрегата или узла необходимо проверить, нет ли следов подтекания масла. При подтекании масла соответствующие уплотнения должны быть заменены.
Для предотвращения поломок при разборке агрегатов шестерни, втулки, подшипники и другие детали, имеющие посадки с натягом, снимают при помощи специальных съемников, приспособлений, выколоток и гидравлических прессов. Пользуясь съемниками, не допускают нанесения ударов по рычагам, удлинения воротков, установки их с перекосом или неполного захвата лапками специальных кромок деталей. Заржавевшие детали и узлы выдерживают в керосине или дизельном топливе, а затем разбирают.
Если внешним осмотром на тракторе устанавливают видимые без разборки механизмов трещины, изломы, забоины, задиры, изгибы, вмятины и другие дефекты, влияющие на его работоспособность, а при снятии агрегатов обнаруживают, что техническое состояние смежных механизмов требует замены или ремонта ряда деталей, то агрегат подвергают необходимой разборке, а детали — дефектации. Дефектацию деталей выполняют после их промывки и сушки, когда на поверхности хорошо видны следы износов (сколы, трещины, задиры, царапины и т. д.). Изношенные детали внимательно осматривают, а затем проверяют их форму и размеры соответствующими измерительными инструментами и приборами, при этом делают заключение о целесообразности замены детали или ее ремонте. Чтобы установить, возможен ли ремонт детали или нужно ее заменить, иногда проверяют ее взаимодействие с другой сопряженной с ней деталью, например вал с шестерней или вал с корпусом. Деталь заменяют в том случае, если в результате износа ее размеры нарушают работоспособность механизма или вызывают его интенсивный износ.
Заменяют детали с предельным износом, а также в тех случаях, когда износ меньше допустимого, но по объективным данным деталь не дослужит до очередного текущего или капитального ремонта.
При проведении сложных ремонтов машин составляют ведомость дефектов, которая является отчетным документом для определения объемов работ и потребности в запасных частях и материалах. Для годных деталей, обладающих достаточным ресурсом для дальнейшей эксплуатации без замены, определяют примерный срок службы.
При дефектации подшипников качения осматривают кольца, сепараторы, наличие следов сдвига обоймы относительно места посадки, измеряют радиальный зазор и размеры колец, проверяют шум и легкость вращения. Перед проверкой на легкость вращения подшипник следует промыть. Проверку проводят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее, при этом кольцо исправного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стука. Во время вращения должен быть слышен глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук свидетельствует о непригодности подшипника к использованию.
Не допускаются: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости, выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; коррозия, шелушение металла, чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения; надломы, сквозные трещины на сепараторе; отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника, неравномерный износ беговых дорожек, заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец.
Допускаются царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец подшипников; матовая поверхность беговых дорожек и тел качения. Состояние шариковых и радиально-роликовых подшипников оценивают также по радиальному зазору, определяемому в двух диаметрально противоположных плоскостях путем замера величины сдвигания внутреннего кольца относительно наружного.
Наружный и внутренний диаметры колец подшипников измеряют в тех случаях, когда наблюдаются следы сдвига колец относительно вала и корпуса в виде светлых блестящих пятен или рисок, ожогой и черноты на посадочных поверхностях.
Шестерни бракуют и заменяют новыми при износе зубьев по рабочему профилю и торцам, при обнаружении трещин, сколов, при выкрашивании и разрушении одного или нескольких зубов, смятии шлицев или поверхностей отверстия в ступице или деформации шпоночной канавки. Площадь выкрашивания рабочей поверхности зуба шестерни допускается не более 5% от общей площади зуба. Шестерни с частично разрушенным или сколотым зубом по длине более 25% от общей длины непригодны к дальнейшей работе. Наиболее распространенными дефектами валов и осей являются изгиб, износ посадочных шеек, шлицев, шпоночных канавок и резьб.
Пружины считаются годными, если поверхности витков ровные и гладкие, без слоев коррозии, трещин и надломов, а их опорные торцы плоские и перпендикулярны оси пружины. Неравномерность шага витков пружины не должна превышать 20%.
При дефектации крепежных деталей бракуют и заменяют новыми болты и винты с согнутыми стержнями, местной ступенчатой выработкой. Болты и гайки, у которых смяты грани до размера, исключающего возможность их нормальной затяжки, также подлежат замене. На резьбах не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание, потяну- тость, срыв более двух ниток. Дефекты ответственной резьбы контролируют навинчиванием резьбового калибра. При дефектации составных частей, имеющих болтовые соединения, проверяют правильность затяжки болтов и шпилек. Заменяют шплинты, шплинтовочную проволоку, уплотнительные прокладки, имеющие трещины, вырывы, расслоения.
Шплинты, шплинтовочную проволоку, картонные уплотнительные прокладки, имеющие трещины, вырывы, расслоения, устанавливать повторно не разрешается. Самоподвижные резиновые уплотнения с трещинами, глубокими рисками в манжетах и другими механическими повреждениями, оборванными или растянутыми пружинами, неплотной посадкой сальников в корпусе выбраковывают. Манжета должна плотно обжиматься пружиной в свободном состоянии.
При сборке необходимо соблюдать следующие требования: собираемые агрегаты должны быть чистыми: масляные каналы и отверстия в них прочищают и продувают сжатым воздухом; перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей протирают и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяют для данного сопряжения; резьбовые концы болтов в нерегулируемых соединениях должны выступать над торцевой поверхностью гаек после их затяжки не менее чем на 2 … 2,5 нитки и не более чем на 10 мм (кроме особо оговоренных случаев); гайки или болты затягивают равномерно моментом, соответствующим диаметру резьбы.
Пружинные шайбы после затяжки гаек, болтов должны всей поверхностью прилегать к закрепляемой детали и гайке или болту. Диаметр шплинта должен соответствовать диаметру отверстия в деталях. Головки шплинтов должны утопать в прорезях гаек. Допускается выступание головки на 1/3 диаметра шплинта. Концы шплинта разводят на болт и на грань гайки.
При напрессовке подшипника на вал усилие должно передаваться через внутреннее кольцо. Перед напрессовкой на вал подшипник нагревают в масляной ванне до температуры 80 … 90°. Шпонки плотно устанавливают в шпоночные пазы валов. Не допускается перемещение шпонок в пазах валов, шкивов. При установке прокладок необходимо, чтобы все их отверстия совпадали с соответствующими отверстиями сопряженных деталей.
Технология разборки машин и сборочных единиц.
Машины вначале разбирают на отдельные сборочные единицы и узлы, а затем — на детали. В условиях специализированных ремонтных предприятий разборку выполняют поточным методом (конвейер), а на мелких ремонтных предприятиях или в мастерских применяют тупиковый метод (стенды, верстаки, столы). При тупиковом методе машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система организации разборки имеет определенные недостатки — длительный простой машины, необходимость использования высококвалифицированных кадров, что увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести — простоту организации и персональную ответственность исполнителя за качество выполнения работ. Использование поточного метода (специализированных рабочих мест) повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей.
Порядок выполнения разборочных операций и переходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании государственных стандартов на предприятии оформляют соответственно маршрутные и операционные карты.
Последовательность выполнения разборочных операций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех агрегатов и сборочных единиц, без демонтажа которых затруднена или невозможна последующая разборка, с обязательным соблюдением условий безопасности труда на рабочем месте. Вначале демонтируют рабочие органы, капоты, кабину, ограждения вращающихся частей, цепные передачи, топливные баки и баки для гидравлической жидкости. Затем снимают вспомогательное оборудование двигателя (радиатор, система очистки воздуха, система питания), механизмы управления(гидроаппаратура) и силовой передачи, двигатель, коробку передач и на заключительном этапе — агрегаты ходовой части.
Сложные агрегаты или сборочные единицы, например двигатели, топливную и гидравлическую аппаратуру и т. п., без разборки направляют на соответствующие участки (цеха) ремонта, где производят их дальнейшую разборку, мойку, дефектовку, ремонт и сборку.
В целях повышения производительности труда и обеспечения требований техники безопасности при выполнении разборочных работ рекомендуется широко применять механизированные транспортные и другие средства.
Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры, элементы гидросистемы разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния.
В процессе подготовки машины к ремонту необходимо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными. Неподвижные разъемные соединения осуществляются при помощи резьбы, шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок (с зазором, переходные и с натягом), а неподвижные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пайки, клеевых композиций, развальцовки и посадок (горячих, прессовых).
Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5. 2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Не следует разукомлектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Болты крепления крышек коренных опор блока цилиндров, крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и т.п. целесообразно устанавливать на прежнее место или маркировать.
Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи). Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т. п.) применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные приспособления — оправки, разъемные кольца и др. При разборке нельзя обезличивать и разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект (блок цилиндров и крышки коренных опор, шатуны и крышки шатунов, приработанные шестерни и т.п.), поскольку они в процессе производства проходят окончательную механическую обработку в собранном виде. Не рекомендуется также разбирать сопряжения, в которых присоединительные размеры (зазоры, натяги) не имеют отклонений от допуска.
Для предупреждения появления возможных повреждений (вмятин, царапин сколов и т. п.) детали после разборки запрещается укладывать в тару навалом Также следует соблюдать требования к транспортированию деталей при их перемещении от одного рабочего места до другого.